铝合金发动机悬置支架挤压铸造工艺研究

发动机悬置支架是汽车悬置系统中重要的承力结构件,通常采用球墨铸铁砂型铸造。为使汽车轻量化,根据其结构和使用性能要求等特点,研究了挤压铸造生产铝合金发动机悬置支架的工艺过程。结果表明,当挤压比压为100 MPa,挤压速度采用分段调速,即第一段冲头速度设置为180 mm/s,第二段冲头速度设置为80 mm/s,第三段冲头速度设置为50 mm/s,且浇注温度为700℃,模具温度约为200℃,保压时间约为75 s时,被挤压铸造生产的铝合金发动机悬置支架其各项性能指标均能达到设计要求。

铝合金转向节挤压铸造技术研究与应用

对挤压铸造生产铝合金转向节工艺进行研究,结果表明:用卧式挤压铸造机生产转向节需要在模具上加强冷却水的设计,对铸件厚大部位采用随形冷却,这是消除厚大部位缩孔、缩松缺陷有效手段;与卧式机相比,用立式挤压铸造机生产的转向节更具有优势,液流进入型腔流程短,压力传递效果好,铸件力学性能均一,但易形成冷金属夹渣和气孔缺陷。在不同的机型上用挤压铸造工艺开发的铝合金转向节各项性能指标可完全达到技术要求。

基于文字特点的碎纸片拼接技术探究

碎纸拼接是二维碎片拼接的典型问题。本文根据2013年高教杯全国大学生数学建模竞赛B题中提到的"碎纸片拼接问题",针对碎纸片自动拼接,利用数学规划建模方法,建立碎纸片自动拼接的通用模型,以全局的匹配度为目标函数建立0-1规划拼接优化模型,建立了以所有碎片上下左右四边匹配的通用模型,同时利用信号处理—波谱原理分析的方法来扫描每一张图片,构建出基于最短距离聚类分析的贪婪算法寻求最优拼接方案,并通过实际运算验证了本文所提出改进型算法的有效性。

挤压铸造工艺的选择与模具设计要点

根据零件结构和技术要求正确选择挤压铸造工艺,是成功获得优质挤压铸造件的关键。笔者主要从零件结构与工艺的适应性、与设备的匹配性以及挤压铸造模具的设计方法等方面进行论述,结合典型零件的开发过程和实践应用,总结出较实用的挤压铸造工艺设计要点供参考。

纳米TiN颗粒增强Al-5Cu-0.5Mn铝基复合材料显微组织与力学性能

采用超声辅助机械搅拌工艺制备了纳米TiN颗粒含量为0.3%的TiN/Al-5Cu-0.5Mn铝基复合材料,并对其显微组织与力学性能进行了研究。结果表明,该工艺能显著细化其晶粒尺寸,由182.74μm细化到69.61μm,且组织等轴化倾向明显,纳米颗粒团聚平均尺寸也从197.08 nm减少至173.92 nm。该工艺制备的Al-5Cu-0.5Mn复合材料的屈服强度、抗拉强度、伸长率、硬度相比Al-5Cu-0.5Mn基体合金分别增加了16.73%、14.99%、58.81%、11.68%,说明该工艺可提升Al-5Cu-0.5Mn复合材料的综合力学性能。另外,拉伸断口为准解理断裂模式,断口河流花样明显增多,且均匀分布较多由TiN纳米颗粒脱落形成的小尺寸韧窝。

挤压铸造A356.2铝合金发动机悬置支架的组织与性能

以挤压铸造A356.2铝合金发动机悬置支架为研究对象,对支架铸态组织、不同固溶时效热处理后的显微组织与力学性能,以及内部缺陷进行了分析研究。结果表明,挤压铸造A356.2铝合金铸态组织由α-Al相和Al-Si共晶组成,晶粒尺寸约为148μm,二次枝晶间距约为20μm;经固溶时效处理后,共晶Si一部分溶入α-Al相中,一部分以粒状、球状形式分布在α-Al晶界;固溶时间、时效温度和时效时间对A356.2合金的力学性能有一定影响。试样经过535℃×6h固溶+8min水淬+170℃×6h时效处理后,抗拉强度为340.5MPa,屈服强度为274.5MPa,伸长率为10%,满足支架整体力学性能要求。

铝合金短车架挤压铸造工艺及模具的研究

针对轮椅短车架零件的结构特点,结合生产实际,运用AnyCasting软件模拟了流道尺寸对缩孔、缩松的影响。结果表明,挤压铸造流道设计对铸件的补缩效果有重要影响,挤压铸造时合金液在补缩压力下流经浇道对铸件进行补缩,但对远离浇口的铸件厚大部位因压力传递的有效性受到限制。采用局部挤压或冷却水、激冷块等措施来调节厚大部位的凝固顺序,可以减少缩孔、缩松缺陷。

基于MagmaSoft的悬置支架挤压铸造模拟分析

利用Magma软件模拟分析了悬置支架的成形过程,得到了铸件成形的最优方案。研究表明,铸件形成缩孔与缩松的原因是铸件壁厚不均匀,有热节产生,同时远离内浇口的区域难以实现压力下补缩和顺序凝固。挤压铸造能消除铸件局部的缩孔与缩松。常用局部挤压补缩,强冷或加激冷块等方法来调节厚大部位的凝固顺序,以实现顺序凝固。针对悬置支架类型零件,提出通过更改内浇口尺寸来达到消除缺陷的方法,并通过实际生产验证了可行性。

挤压铸造铝合金转向节开发

采用铝合金挤压铸造间接挤压工艺代替球铁生产转向节,结合结构优化设计,使转向节质量降低了56.6%,轻量化效果显著。开发过程采用模拟计算与实际试验相结合的方法,得到的铸件组织和力学性能优良,且静力破坏试验、耐久试验指标均满足使用要求。

基于AnyCasting的挤压铸造铝合金机座工艺研究

针对铝合金机座零件的结构和挤压铸造工艺特点,对原超慢速压铸模具的进浇方式、排溢系统、冷却系统进行再设计,使其适用于挤压铸造。利用AnyCasting软件,对修改前后的模具进行模拟分析对比,修改前模拟分析的产品内部缩松缺陷与实际情况一致,修改后的模具通过更改进浇方式,扩大排气槽及溢流槽,使气体在液流充填模具型腔过程中能顺利排出;并增加冷却水路来控制模具温度,保证产品在冷却过程中实现顺序凝固,进而消除产品的内部缩松缺陷。所获得的挤压铸造铝合金支座铸件组织致密,可进行T6热处理,力学性能接近锻件性能。