硅钢冷轧断带原因分析和工艺改进

分析了硅钢冷轧断带的具体原因,从而进一步改善硅钢的制备工艺,降低断带产生的概率。实验结果表明:断带样断口部分和断带未断裂部分的AlN和Al 2O 3等脆性夹杂物的质量分数比合格样分别高26.03%和29.65%,同时硫化物和复合氮硫化物等塑性夹杂物的质量分数比合格样分别低64.75%和56.14%。脆性夹杂物在轧制过程中,周围会形成缝隙,这些缝隙会形成裂纹,在轧制力作用下形成长裂纹,最终造成断带。为了减少断带,在冶炼时,可以加入0.03%~0.05%的Sn元素降低脆性夹杂物在夹杂物中的占比,同时延长2~3 min冶炼时吹氩站的时长,使夹杂物分布均匀,防止脆性夹杂物聚集,最终降低断带发生的概率。

中温含铜取向硅钢二次冷轧过程中的织构演变

利用电子背散射技术对中温含铜取向硅钢脱碳退火及二次冷轧过程织构进行了定量分析,研究了二次冷轧不同道次过程中织构与塑性变形程度的演变规律。结果表明,{111}〈112〉、{111}〈110〉、{112}〈110〉织构为脱碳退火和二次冷轧过程中的主要织构组分;在表层和亚表层中,{111}〈112〉织构和{111}〈110〉织构的体积分数随冷轧道次的增加而增加,{112}〈110〉织构的体积分数随冷轧道次的增加先增大后减少。与其他位置不同的是,中心层中{112}〈110〉织构占据最高的体积分数,当累积变形量大于58%时,向{111}〈110〉织构转化。对于{001}〈110〉织构,都是在第一道次冷轧后增加,随后随冷轧道次增加趋于稳定,但中心层的织构体积分数高于其他位置。随二次冷轧道次增加,几何位错密度增加,塑性变形程度增加,表层和亚表层的几何位错密度值比中心层高。

中温含铜取向硅钢组织与织构演变规律的研究

主要利用EBSD技术研究了中温含铜取向硅钢在热轧、一次冷轧、脱碳退火、二次冷轧工序下,组织与织构的演化规律。结果表明:热轧板在厚度方向上存在组织与织构分布不均匀现象,表层为再结晶晶粒,中心层主要为变形晶粒,Goss晶粒主要分布在次表层。Goss晶粒为轧制不稳定织构,在大压下量的一次冷轧和二次冷轧后会消失,经过退火处理后又会重新出现,从而体现了Goss的遗传特性。冷轧后织构逐渐集中于α线织构,且压下率越高,织构越锋锐;退火后织构逐渐向γ线织构偏移。