某电厂发电机转子铝叶片断裂分析

对发生断裂的发电机转子铝叶片进行理化检测和宏观、微观形貌观察等失效分析,结果表明,该转子铝叶片材质符合要求;其根部存在裂纹源,并在运行过程中,发生疲劳脆性断裂;顶部有敲击痕迹,导致裂纹源处产生原始裂纹。为避免发电机转子铝叶片发生断裂,建议严格按照要求安装并运输叶片,避免磕碰、重力敲击等可能导致叶片产生原始裂纹的情况。

励磁机磁钢开裂失效分析与改进措施

对励磁机开裂磁钢开展失效分析。通过对磁钢进行化学成分、力学性能和断口分析,确定了磁钢开裂失效的原因,并提出了改进措施。

900 MW汽轮发电机端盖式轴承座刚度计算分析研究

应用有限元分析软件ANSYS建立了900 MW汽轮发电机端盖式轴承座有限元分析模型,并对此轴承座刚性进行了计算分析,获得了900 MW汽轮发电机端盖式轴承座刚度的量化概念。初步研究了轴承支承系统的刚度及其对900 MW汽轮发电机轴系动特性的影响。

汽轮发电机转子本体误加工问题的有限元分析

本文阐述了针对其一台外包发电机转子存在误刀槽的有限元强度计算和疲劳计算的过程。计算分析充分证实了误刀槽的存在对发电机的正常运行无影响,使客户最终接受了此台转子,同时也减少了合资方的损失。得出的结论也为解决类似的制造问题提供了借鉴。

对核电发电机转子铜排的晶粒均匀加工工艺探讨

研究了1100MW级核电发电机转子用两种类型铜排的加工工艺对晶粒度尺寸、均匀性的影响。通过对核电转子铜排的软态、硬态试样以及在不同加工温度下的材料金相分析,摸索了成品试样截面不同位置的晶粒度差异。最终摸索出能获得较均匀晶粒度的加工工艺。

大型发电机转轴表面残余应力测试方法比较

大型发电机转轴的表面残余应力是转轴制造完成之后的一项重要测试项目,目前,对大型发电机转轴表面残余应力测试的方法主要有切环法和环芯法两种。对环芯法在转轴上进行残余应力测试的实践进行了简要的介绍,并与切环法进行了比较,环芯法测试的数据在一定程度上要高于切环法所测的数据,文章对这两种方法的差异原因进行了分析。

大型汽轮发电机转子低周疲劳寿命分析

运用有限元软件ANSYS及相关疲劳理论,对大型汽轮发电机转子的低周疲劳寿命进行了分析。

30~60 MW空冷发电机高强度25CrNi1MoV转子锻件研发

开发了30~60 MW空冷发电机用、屈服强度等级R_(p0.2)≥590 MPa的25CrNi1MoV转子锻件,计算了转子本体截面受力情况。对试制后的转子锻件轴头切向、本体切向、本体径向和中心孔轴向,进行了力学性能试验,对本体两端进行了化学成分测试。结果表明,各位置的化学成分和力学性能均能满足技术要求,且波动很小。

对发电机转轴韧脆转变温度测试差异的分析

韧脆转变温度是发电机转轴的一个重要的力学性能指标,关系到它的生产制造、运输、安装和运行等各个阶段。文章介绍了实际检验过程中遇到的供需双方就韧脆转变温度测试的差异,通过化学、力学和金相等测试手段的比较分析,发现锻件性能热处理中淬火的冷却速度对韧脆转变温度的测试结果有较大影响。

在役超声波检测技术在汽轮发电机转子热套联轴器中的应用

根据热套联轴器的结构,设计出全新的参考试块来模拟热套面两侧的缺陷状态。通过在参考试块及在役产品上进行超声波检测验证,形成了一套联轴器热套面在役超声波检测方法,有效提升了在役发电机无损检测技术服务能力。

紫铜导电接头受热鼓泡原因分析

紫铜导电接头在感应加热过程中工件表面发生鼓泡现象。通过对材料加工过程的组织演变研究,认定鼓泡成因为在多次加热后,Cu_2O沿晶间渗入工件近表面,并与氢原子发生还原反应生成水,高温下膨胀导致鼓泡产生。

移动浮式发电机关键金属材料的耐海洋气候性研究

对移动浮式发电机关键零部件金属材料进行耐盐雾试验和增重试验,确定了各材料在海洋大气环境中的耐腐蚀性。为移动浮式发电机的材料选择提供了参考。

某核电厂永磁机转子磁钢开裂的分析及处理

某核电厂机组大修期间,电厂人员在对励磁机进行检查时,发现永磁机转子有一块磁钢存在开裂缺陷,检查该磁钢本体无磕碰痕迹,也无碎屑脱落;检查永磁机定子绕组及铁心,无碰磨等异常情况。为了分析磁钢开裂的原因,电厂及制造厂人员进行了大量的检测项目及试验论证,确定了根本原因为磁钢生产工艺存在缺陷,并针对性地提出了一系列排查及优化措施,有效消除了短期设备隐患,为彻底避免该问题提供了改进方向。

挤拉成型的CuNiBeZr槽楔工艺及性能研究

在传统CuNiBe中加入微量Zi.元素,可提高材料的高温强度和伸长率。用“热挤压+冷拉”的成型工艺进行制造,解决了皱铜槽楔材料表面质量差的问题并克服了钺铜难以直接成型的困难。和传统锻件相比,大大提高了材料利用率。经对比发现:挤拉成型CuNiBeZr槽楔的室温和高温力学和导电性能与CuCoBeZr相当,均优于其余铜合金槽楔。

不锈钢接头漏水原因及改进

分析了发电机不锈钢接头发生漏水的原因,并从没计、材料和管理等方面提出了改进措施以防止漏水问题再次发生。