水钢钒钛铁水冶炼82B铬成分控制工艺优化

水钢从2022年9月开始高炉钒钛矿冶炼,铁水含[Cr]、[V]、[Ti]成分增加,用钒钛铁水冶炼82B钢种时,存在转炉终点余[Cr]波动大,转炉供精炼部分炉次[Cr]成分过低,精炼处理过程多次调Cr成分,造成精炼后期补加高碳铬铁,加入高碳铬铁时间短不能充分熔化,用户拉拔脆断杯锥状断口比例由正常约0.5%增加到2%以上。通过研究吹炼过程铁水[Cr]收得率与转炉冶炼造渣工艺、终点氧化性的关系,转炉开展供精炼钢水配铬成分一次到位攻关,有效减少了杯锥状断口的产生,取得了一定的效果。

含Ti铁水转炉深脱磷工艺生产实践

基于转炉出钢过程回磷机理分析与控制措施,通过现场取样、数据采集、模拟试验及利用FactSage软件分析了转炉冶炼过程脱磷机理,研究探讨了渣中FeO含量、TiO2含量、SiO2含量、终点温度、熔渣碱度、底吹搅拌对脱磷的影响。研究结果表明,结合水钢生产实践,对相关工艺进行优化,控制终点温度在1630℃-1645℃、终渣FeO含量低于15%、SiO2含量为13.4%、碱度为3.5时,可促进富磷相CS的生成和稳定存在,使脱磷率达84.42%及以上。同时,可高效控制熔渣含Ti量对熔渣脱磷效果的影响。维护较好的底吹效果可促进化渣,有效控制冶炼前期渣-钢界面温度在合适范围以促进脱磷,但较好的控制前期脱磷反应与脱碳反应的进行还存在一定技术难度。

100t复吹转炉出钢过程回磷分析与实践

转炉出钢过程常伴有钢水回磷现象,导致钢水磷含量上升甚至出格,影响钢材成品质量和经济技术指标。为有效控制转炉出钢过程回磷,通过现场取样、数据采集、模拟试验及利用FactSage软件分析了出钢过程钢水回磷机理,研究探讨了渣中FeO、SiO2、出钢温度、钢包渣碱度对回磷的影响。研究结果表明,出钢过程下渣,渣中FeO含量与出钢温度过高,钢包渣SiO2含量与碱度不在合适范围均会增大钢水回磷率,最高达41%。结合水钢生产实践,出钢温度控制在1625℃-1640℃,转炉终渣FeO含量在15%,钢包渣碱度在3.6-4.1,控制含硅合金加入,控制出钢过程不下渣的条件下,可高效控制出钢过程回磷,将回磷率降低至15%以下。且在满足前三者的条件下可有效降低因下渣导致的回磷。

提高水钢100 t转炉出钢口套管寿命的实践

降低转炉出钢温度是当前钢铁行业的趋势,出钢温度降低,不仅可以减少对炉衬的侵蚀,而且可以提高废钢比、降低钢铁料消耗、提高钢水纯净度等。本文通过对影响转炉出钢口套管寿命的因素进行分析,针对性的采取措施,提高了出钢口套管使用寿命,极大的支撑了出钢温度的降低,也节约了耐火材料成本、提高了生产节奏,取得了良好的经济效益和社会效益。

水钢100t转炉出钢过程回磷分析与实践

转炉出钢过程常伴有钢水回磷现象,导致钢水磷含量上升甚至出格,影响钢材成品质量和经济技术指标。为有效控制转炉出钢过程回磷,通过现场取样、数据采集、模拟试验及FactSage软件分析了出钢过程钢水回磷机理,研究探讨了渣中FeO、SiO2、出钢温度、钢包渣碱度对回磷的影响。研究结果表明,出钢过程下渣,渣中FeO含量与出钢温度过高,钢包渣SiO2含量与碱度不在合适范围均会增大钢水回磷率,最高达41%。结合水钢生产实践,出钢温度控制为1625~1640℃、转炉终渣FeO质量分数为15%、钢包渣碱度为3.6~4.1、控制含硅合金加入、控制出钢过程下渣量的条件下,可高效调节出钢过程回磷,将回磷率降低至15%以下。通过控制出钢温度、终渣FeO、碱度等,可有效降低因下渣导致的回磷。