真空感应冶炼炉炉料架桥原因分析及改善措施

真空感应冶炼经常出现架桥现象,为了防止出现这一现象,本文设计了四种不同的实验方案,研究了炉料中氧含量、炉料尺寸、熔化速率、保护气体充入量等因素对架桥现象的影响。结果表明:选择氧含量少,尺寸合适的炉料,在熔化期适当充入一定量的保护气体等方法可以有效降低出现架桥现象几率。

真空感应炉冶炼铁铬铝合金铸锭常见缺陷成因分析及改善措施

实验研究了150kg真空感应炉冶炼铁铬铝合金铸锭常见缺陷成因分析及改善措施。本文设计了4种不同的实验方案,研究了浇注温度、浇注时间、炉衬使用次数和中间包是否使用过滤器对钢锭表面质量及内部缩孔的影响情况。结果表明,浇注温度为1640℃、浇注时间为0.56 min、中间包使用过滤器、炉衬使用次数越少的条件下钢锭表面质量较好且内部无缩孔缺陷。

真空感应熔炼炉氧化铝材质坩埚的制备

描述了氧化铝材质作为坩埚耐材的性能优势,列举出适用的真空感应熔炼炉氧化铝坩埚耐材成分及相关性能要求,详细阐述了氧化铝材质坩埚的捣打过程工艺控制,并给出了一种氧化铝材质坩埚非真空烘烤与真空烧结相结合的工艺。实践表明,采用本工艺制备的氧化铝材质坩埚,规避了传统工艺所带来的缺点,坩埚耐材得到充分的烘烤与烧结,在后续熔炼的炉次中,坩埚很快便处于一个低放气量的水平,有利于纯净钢种的熔炼。

真空感应炉冶炼焊丝钢Mn含量控制工艺

实验研究了150 kg真空感应炉冶炼焊丝钢Mn含量控制工艺。本文设计了四种不同的冶炼方案,研究了Mn合金加入前炉内压力及钢液温度、随炉C量、返回料的使用对Mn收得率的影响情况。结果表明,随炉C量为0.08%(质量分数)且Mn在炉内压力为20000 Pa、钢液温度为1570℃的条件下加入收得率可达98.3%;纯返回料冶炼,返回料中Mn的收得率可达96%。

生产金刚线用原料纯铁的脱铝工艺

研究了使用真空感应炉熔炼金刚线用原料纯铁中Al含量的控制工艺。设计了4个方案,研究充氧后炉内压力、熔化时间、精炼温度对铁液中Al含量的影响及中间包中ZrO_(2)过滤片的添加对夹杂物的影响。结果表明,充氧后炉内压力达15 kPa,化时间为60 min时,既保证了熔化期结束后铁液中Al含量达到较低值,同时O含量没有大量增加;当精炼温度为1620℃时,精炼结束后铁液中Al含量达最低值,为22×10^(-6);真空脱气后,钢液中氧含量降到100×10^(-6)。中间包中设置ZrO_(2)过滤片后,纯铁洁净度更高,相同面积夹杂物数量更少、尺寸更小,钢锭中Al含量低至10×10^(-6),O含量低至37×10^(-6)。

真空感应炉脱硫工艺试验

在真空感应炉中冶炼超洁净钢种,硫含量的控制是一个难点。本文设计了四种不同的冶炼方案,研究了脱硫渣成分配比、脱硫渣量、精炼参数、钢液中的碳含量、脱硫渣的加入时间等因素对钢液中硫含量的影响。结果表明,将1000 g含Ca O、Ca F2各50%的脱硫渣随炉加入坩埚内,选择合适的精炼参数,在允许的范围内提高钢液中的碳含量,钢液的脱硫率可达80%以上。

工业纯铁铝氧含量控制工艺

为了降低金刚线芯线用高碳钢盘条拉拔断丝率,控制其氧化铝夹杂物含量,提供满足要求的纯铁,研究了工业纯铁铝氧含量控制工艺。利用真空感应炉并采用双炉次熔炼工艺进行研究,其中第1炉次通过氧铝反应脱铝,设计了两种熔炼方案,分析了氧化铁加入量、氧化铁加入前炉内压力对纯铁液中铝氧含量的影响情况。结果表明,氧化铁加入量为300 g、氧化铁加入前炉内压力为0.1 MPa时,纯铁液内铝质量分数可降低至0.001%以内。第2炉次通过碳氧反应脱氧,研究了碳加入量对纯铁液中铝氧含量的影响情况。结果表明,碳加入量为0.03%时,纯铁液中铝质量分数低于0.002%、氧质量分数低于0.001%。对相关样品夹杂物情况进行统计分析发现,经氧脱铝及低碳脱氧过程的纯铁中夹杂物数量和尺寸大幅降低,没有尺寸大于10μm的夹杂物,含氧化铝夹杂物基本消失,而高碳脱氧不利于夹杂物的脱除。该工艺用于高品质金刚线芯线的低铝低氧且夹杂物水平较低的原料制备,丰富了工业纯铁的提纯技术。