高强度扁钢丝生产过程中开裂分析

对用于承压容器的高强度扁钢丝轧扁过程中开裂原因进行分析,用扫描电镜对开裂处进行金相组织检查,并进行力学性能测定,结果表明:高强度扁钢丝开裂的主要原因是线材中心区域存在偏析,造成基体组织中出现马氏体或贝氏体,在随后的拉拔和轧扁过程中形成微裂纹。对线材化学成分和微观组织进行检查,选用无合金元素偏析的优质线材,合理制定热处理和拉拔生产工艺,可避免高强度扁钢丝加工过程中内部产生微裂纹。

高强度扁钢丝压扁开裂原因分析

分析认为 ,高强度扁钢丝压扁开裂由多种原因造成 ,其中主要有 :原料表面缺陷 ;金相组织中含有部分淬火组织和贝氏体组织以及心部化学成分轻微偏析 ;工艺原因 ;操作原因。金相组织异常是压扁开裂的最重要原因。

压力容器缠绕用扁钢丝生产工艺探讨

简要介绍压力容器机架缠绕用扁钢丝目前常用的生产工艺,分析对比3种生产工艺的优缺点及产品性能,并将该类钢丝生产工艺同国外比较。提出该类钢丝的最佳生产工艺是最终采用油淬火回火热处理,使钢丝具有较低的松弛值。

热轧扁钢丝成簧断裂原因分析

分析热轧宽扁钢丝卷簧断裂原因，找出满足用户要求的弯曲试验方法，通过改进热处理工艺，监控成品钢丝金相组织，可提高钢丝卷簧成材率。

重型装备用预应力钢丝的性能研究

根据重型装备用预应力钢丝的特殊使用要求,对预应力钢丝疲劳、应力松弛、常温蠕变、耐腐蚀等性能进行了研究。研究表明:预应力钢丝具有近无限疲劳使用寿命,回火态钢丝具有更高的应力松弛、常温蠕变和耐腐蚀性能。

涡卷簧用扁钢丝轧制开裂原因分析

涡卷簧用65Mn扁钢丝轧制过程中开裂。对开裂扁钢丝成品进行金相检验、扫描电镜及能谱分析。结果表明:扁钢丝心部组织为索氏体和少量珠光体及半网状、小块状的铁素体,在裂纹附近存在C、Mn富集。开裂的原因是盘条表面增碳,使扁钢丝表面层形成大量条带状分布的大块状碳化物。拉拔变形过程中块状碳化物处易形成微裂纹,进而在轧制压扁阶段,微裂纹扩展、合并形成宏观裂纹。连铸中间包浇注后期,液面波动造成的间隙性保护渣卷入铸坯是形成盘条表面局部增碳的重要原因。

涡卷弹簧用冷轧扁钢丝表面缺陷及成因分析

冷轧扁钢丝表面缺陷对涡卷弹簧质量有重要的影响。常见的表面缺陷有疤状、纵向裂纹、侧边裂纹、机械损伤及轧制面凹坑等。多数表面缺陷是原材料缺陷遗传的结果。生产及运输过程中,钢丝与其他物体之间的剧烈滑动摩擦是造成钢丝表面擦伤、纵向划伤等机械损伤缺陷的原因,表面擦伤、纵向划伤缺陷的显微组织存在白亮硬化层。硬质物体被轧辊压入钢丝是轧制面凹坑缺陷形成的主要原因之一。

冷却速度对SAE 9254V弹簧钢相变规律的影响

利用热膨胀仪、显微硬度计以及光学显微镜,对SAE 9254V钢相变点温度、硬度及组织进行了测定和观察,绘制出不同冷速下的CCT曲线。结果表明:0. 05℃/s加热时,SAE 9254V的临界转变温度Ac1为745℃,Ac3为765℃。以9. 0 mm规格的SAE9254V材质圆钢丝为参考,奥氏体化后当冷速大于2℃/s时,开始出现贝氏体转变,冷速大于4℃/s时,完全转变为马氏体,Ms为261℃,Mf为118℃。随着冷速的增大,显微硬度逐渐升高,由281 HV0. 3增大至874 HV0. 3。