圆坯连铸机的高效化改造与生产实践

通过开发和应用高拉速抛物线锥度结晶器 ,采用结晶器电磁搅拌和高精度板簧振动装置等工艺技术 ,对天津钢管公司Φ2 10～ 310mm圆坯连铸机二冷配水及拉矫机、冷床和计算机自动化系统进行了相应的改造 ,使连铸机拉速提高了 30 % ,年产量由 6 0万t提高到 90万t,铸坯的综合合格率为 99.6 6 %。

RH精炼渣系和脱硫剂对管线钢脱硫影响的实验研究

以钢厂90 t RH精炼过程管线钢37Mn(/%:0.37C、0.21Si、1.44Mn、0.010P、0.003 4S)脱硫优化为目标,在实验室用GL-2型高温管式炉对原工厂用渣系:50CaO-35Al_2O_3-7SiO_2-8MgO和脱硫剂:75.4CaO-20.1CaF_2及优化渣系:57CaO-25Al_2O_3-10SiO_2-8MgO和脱硫剂:70CaO-30CaF_2共17个方案进行管线钢脱硫试验。结果表明,57CaO-25SAl_2O_3-10SiO_2-8MgO精炼渣系和配合70CaO-30CaF_2脱硫剂使用对钢液的脱硫效果最好,并且当渣量为5kg/t,脱硫剂量为0.7 kg/t时,能使钢液中的硫含量降到10×10^(-6)。

气瓶钢中非金属夹杂物研究

针对国内某钢厂EAF-LF-VD-CC工艺生产的气瓶钢,通过全流程系统取样、综合分析的方法,对LF处理前后、VD喂线处理后、中间包钢水和连铸坯中总氧(T[O])、显微夹杂及大型夹杂物的数量及变化情况进行了全面研究,分析了夹杂物产生的原因。结果表明:经过LF和VD精炼后钢液中显微夹杂物数量由16.7个/mm2减少到6.1个/mm2,VD喂线后夹杂物变性不完全,中间包过程钢液的二次氧化严重,铸坯中T[O]能稳定在(10±2)×10-6,铸坯中大型夹杂物为0.2 mg/kg。

四流矩形中间包冲击碗应用水模实验研究

通过四流矩形中间包水模实验 ,研究了不同结构的冲击碗与不同控流装置的组合对中间包流动特性的影响 ,并比较了有无冲击碗对中间包流动特性的影响。合理使用适当结构的冲击碗能大大延长近中心流的响应时间 ,改善各流的流动特性的差异 ,提高平均停留时间和平均活塞区体积。冲击碗与单坝组合控流效果较好 ,而冲击碗与单墙单坝组合控流效果较差。

钢中残余有害元素对油井管质量的影响

钢中的残余有害元素致使钢材产生红脆性表面裂纹和具有回火脆性倾向 ,并使耐热钢的热强性降低。因废钢中残余有害元素含量较高 ,为降低油井用钢的残余元素含量 ,应在电弧炉炉料中加入一定比例的生铁 (铁水 )

LF预熔精炼渣成分优化的研究

研究了钢包炉(LF)用预熔精炼渣的优化方案,分析了CaO-Al2O3-MgO-BaO-SiO2预熔精炼渣系中各组分对该渣熔点、熔化时间以及脱硫能力的影响程度,得到了低熔点、低粘度、冶金效果好的渣系.得出预熔精炼渣的熔点、熔化时间受到碱度、氧化铝质量分数和萤石质量分数的综合影响,且渣的熔点不随MgO质量分数的增加而急剧增高.通过实验得到了LF用预熔渣的最优渣系,该渣系在天津钢管公司LF上应用取得了很好的效果,平均脱硫率由原来的71％上升到89％.

电弧炉炼钢综合节能技术工业试验

对天津钢管有限责任公司150 t超高功率电弧炉的喷吹系统、自动化仪表系统、通风除尘系统、加料系统等进行了技术改造,并结合合理供电技术、强化用氧技术和炉料结构的研究,开发了一种在不改变炉型、变压器容量,全冷料(废钢、生铁、海绵铁)等条件下的超高功率电弧炉炼钢综合节能技术,可显著提高电弧炉的生产率,平均电耗达到393.29 kW.h/t。

150t电弧炉泡沫渣的合理工艺

采用喷吹技术连续向熔池喷吹焦粒和提高供氧强度，在150t的电弧炉熔炼过程形成连续稳定、高度500～800mm的泡沫渣，遮蔽了电弧，降低了噪音。经过500炉的实验，其结果节电＞30kWh／t，供电时间缩短3～5．5min。

多功能预熔精炼渣的研制和应用

以CaO Al2 O3 MgO BaO为基本渣系用正交设计试验方法得出研制的含CaO(4 0～ 5 0 ) % ,Al2 O3 (2 5～ 35 ) % ,MgO(10～ 15 ) %的LF精炼用预熔渣具有 12 80℃的较低熔点 ,脱硫效果好。经 15 0t电弧炉 15 0炉统计数据表明 ,在精炼前钢中硫含量为 0 0 35 %～ 0 0 72 %时 ,用该预熔渣精炼后 ,成品钢中硫含量降至 0 0 0 5 %～ 0 0 19% (平均硫含量为 0 0 0 9% ) ,平均脱硫率由原固体合成渣的 72 %提高到 89% ,LF平均精炼时间由 6 7min降至 5 3min。

不同脱氧剂对气瓶钢洁净度的影响

研究使用两种不同脱氧剂对气瓶钢进行脱氧后的连铸坯中显微夹杂物及大颗粒夹杂物的组成、数量以及各工序钢中总氧含量。结果表明:使用硅钙钡锶镁合金对气瓶钢进行脱氧可以减少铸坯中显微夹杂物数量和大颗粒夹杂物数量,并使得铸坯中氧化铝夹杂和钙铝酸盐夹杂明显减少,使得硫化物夹杂和硅铝酸钙盐复合夹杂物增多,但对总氧含量影响不大。使用铝脱氧和硅钙钡锶镁合金脱氧都能将铸坯中总氧的含量控制在12×10-6以下。研究表明硅钙钡镁锶脱氧剂的收得率有待进一步提高。

Φ210～310mm圆坯连铸机的技术改造

通过优化中间包参数，采用带顶缘的冲击碗与单坝组合的控流装置；全板簧谐振式结晶器振动机构；增加一套外置式结晶器电磁搅拌装置，改善二冷工艺等措施，提高了钢水的洁净度、圆铸坯表面质量和铸坯中等轴晶比例，改善了铸坯组织。技术改造后，天津钢管公司连铸Φ210-310mm圆坯的年产量由60万t提高到90万t，铸坯的综合合格率为99．66％。

30CrMo气瓶钢中大型夹杂物的研究

通过全流程系统取样、稀土氧化物示踪、综合分析等方法,对天津钢管集团有限公司第二炼钢厂EAF→LF→VD→CC工艺生产的30CrMo气瓶钢中大型夹杂物的数量、尺寸、成分及形貌的变化情况进行研究,并对其来源进行分析。结果表明:中间包中二次氧化严重,铸坯中大型夹杂物主要有CaO-Al2O3-MgO、CaO-Al2O3、Al2O3-(Ca,Mn)S、Al2O3,来源于脱氧产物、包衬侵蚀剥落以及钢包和结晶器卷渣。

合金钢中镁铝尖晶石夹杂物生成与转化热力学

通过FactSage 6.0热力学软件计算,研究了合金钢中镁铝尖晶石(MgO.Al2O3)形成和向低熔点复合夹杂物转化的热力学条件,以及钙处理对钢液成分和夹杂物成分的影响.研究结果表明:钢中生成镁铝尖晶石夹杂物需要镁的含量较低;当钢液中溶解钙的质量分数为1×10-6时,镁铝尖晶石会转化变成液态的复合夹杂物;随着钙加入量的增加,液态复合夹杂物中Al2O3和MgO的含量继续降低,CaO的含量继续增加,SiO2的含量较低,基本保持不变;随着钙加入量的增加,钢液中的氧含量会降低,镁含量增加.

150t超高功率电弧炉生产高质量钢的工艺技术

简要介绍了天管 1 5 0t超高功率电弧炉的品种质量 ,并对电弧炉的生产工艺及质量保证手段作了扼要阐述。

LF精炼过程中脱氧剂对气瓶钢洁净度的影响

研究了在LF精炼过程中使用两种不同脱氧剂对气瓶钢进行脱氧后各工序钢中氧含量、硫含量以及连铸坯中夹杂物的组成。研究结果表明:在LF精炼过程中使用硅钙钡锶镁无铝脱氧后钢液中活度氧和硫含量较高,但对铸坯中总氧含量影响不大,两种脱氧剂都能将铸坯中总氧的质量分数控制在12×10-6以下;在LF精炼过程中使用硅钙钡锶镁合金脱氧可以使铸坯中氧化铝夹杂和钙铝酸盐夹杂明显减少,硫化物夹杂有所增多;但是硅钙钡镁锶脱氧剂的收得率有待进一步提高。

降低电炉电极消耗的技术与实践

文章简要介绍了炼钢厂几年来电炉电极消耗的变化过程，对降低电极消耗技术与实践作了归纳总结。