齿轮钢中非金属夹杂物检测方法对比及其对疲劳性能的影响

为了更全面和准确地确定齿轮钢中非金属夹杂物的含量,对现行的两种钢中非金属夹杂物含量的测定方法(传统的标准评级图显微检验法和极值分析法),进行对比检测分析,结果表明,极值分析法评价出的钢中非金属夹杂物的含量较为精准。同时,通过旋转弯曲疲劳试验测定齿轮钢锻坯的疲劳性能,得到与用极值分析法评价的齿轮锻坯中非金属夹杂物的最大预测尺寸L max所对应的齿轮钢的疲劳极限,当非金属夹杂物的最大预测尺寸L_(max)=67.47μm时,钢的疲劳极限为701 MPa;L_(max)=48.90μm时,钢的疲劳极限为1011 MPa;L_(max)=35.88μm时,钢的疲劳极限为1070 MPa,得出通过极值分析法测定的钢中非金属夹杂物的最大预测尺寸L_(max)越小,所对应的钢的疲劳极限值越高。当受疲劳试验时间和试验条件等因素限制而无法进行钢材的疲劳试验时,可通过极值分析法评价钢材中非金属夹杂物的最大预测尺寸L max的值来初步判断所选用钢材的疲劳强度是否能达到要求。

电力机车牵引从动齿轮裂纹分析

某电力机车在周期大修时，发现其牵引齿轮的从动齿轮端面齿底处有裂纹，此零件已正常运行30万km。为了找到裂纹原因，我们对此零件的化学成分、显微组织、硬度及裂纹宏观形貌等进行了分析。

节能减排重在行动

热处理车间是耗能大户,特别是大功率风电减速机投入市场后,为满足设计要求,且热处理设备直径较大(目前我公司最大渗碳炉为φ2000mm×2000mm,氮化炉为φ2000mm×2000mm),耗能相对较高,功率分别达到400kW、600kW。就笔者工作环境而言,节能减排在工艺改进和设备更新改造上有较大发展空间。1.工艺、工装改进方面取得的成绩(1)

空压机曲轴断裂分析

铁路机车用空压机曲轴材质为40Cr,在运行过程中发生断裂,对其断口、显微硬度、金相组织进行观察和分析。结果表明,该空压机曲轴断裂模式为弯曲-扭转疲劳断裂,曲轴退刀槽圆角处表面粗糙度差以及存在金属损伤是导致断裂的主要原因。

风源主机从动齿轮断齿失效分析

风源主机从动齿轮20CrMnMo合金钢在运行中发生断齿,对其断口、化学成分、显微硬度、硬化层深度、显微组织进行观察和分析。结果表明,该从动齿轮的断裂为过载断裂,轮齿表面出现凹坑和金属剥落现象。经分析,齿轮齿根处表面硬度不高和硬化层深度不够是导致齿轮提前失效的主要原因。

输出齿轮轴断齿分析

风电齿轮箱输出齿轮轴材质为18CrNiMo7-6,表面经过渗碳淬火处理,在运行中发生多齿断裂失效,对其断口、化学成分、显微硬度、硬化层深度、显微组织进行观察和分析。结果表明,该输出齿轮轴运行过程中润滑冷却不良,使啮合齿面间形成较大摩擦力,降低材料的接触疲劳强度,造成齿面金属剥落,最终导致断齿。同时渗层存在较严重网状碳化物也会降低齿轮使用寿命。

Q345D滑动轴承断裂分析

风电齿轮箱用滑动轴承在提交产品的过程中,出现了1件滑动轴承断裂,其余17件出现了铜合金与钢背无法黏合的情况,经分析和试验得知,焊接过程中操作不当形成的氢致裂纹是钢背断裂的主因;钢背预热工艺不当使钢背与铜合金黏合力差。

扭力臂销降温淬火工艺研究

对扭力臂销进行降温淬火工艺试验过程中出现的纵向开裂问题进行失效分析,研究了其发生断裂的原因及过程,并针对其断裂原因进行工艺改进和质量控制,在保证其使用性能的同时获得了显著的经济效益。