现场混装乳化基质自动加料系统的研究开发

为解决传统工艺中给现场混装车加注乳化基质效率低、现场人员多等问题,研究开发了自动加料系统。采用二维码视频识别和图像处理技术进行混装车的准确定位,并对基质储罐下料口和混装车加料口的对准情况进行自动提示;自动加料控制模块实现了自动、定量加料和现场/远程操作与控制,并且能够防止飞溅和溢出,乳化基质的加注量等信息,由系统自动记录和管理,达到了混装车乳化基质加料过程的智能化和少人化目标。该系统在炸药厂运行了近3年时间,共加注现场混装乳化基质近12 000 t,通过加料数据的实时反馈,还实现了生产任务制定、车辆调度等的精细化管理。应用结果表明,开发的自动加料系统不仅实现了乳化基质加料过程的智能化,还对提升我国现场混装乳化炸药全工序智能化水平有促进作用。

混装车乳化基质断流报警传感器的选型应用

乳化基质泵送断流会造成泵和物料磨擦生热产生危险,使用合适的流量传感器进行流量检测报警可预防摩擦。为此,描述了流量传感器常用测量原理并进行分类,介绍了选型方法和步骤;总结了硝酸铵乳化基质的性质和泵送工况,阐述了车载断流报警传感器的筛选以及混装炸药车常用断流报警传感器的优缺点。基于此,探讨一种热导式一体化简易安装断流检测传感器的原理和结构、选型定制要求及应用。

炸药混装车侧翻自动断电系统设计与应用

炸药混装车兼具危险品运输和作业双重属性,车型重心位置普遍较高且驾驶和操作环境复杂,在碰撞侧翻事故中易引起火花造成火灾和爆炸事故。为此,结合TSW24 V型车用电源隔离开关的特性、安装使用要点和性能参数,以传感器结构和电路设计为核心,设计了炸药混装车侧翻自动断电系统。系统能够在炸药混装车侧倾大于50°后1 s内切断整车电源并使发动机熄火,避免炸药混装车在侧翻后造成爆炸等严重的二次事故。

现场混装炸药智能化生产及安全管理探究

随着现场混装炸药生产应用在国内工业炸药市场中的比重越来越大,借助机器人技术、自动化与信息化融合手段,对现有炸药的整个生产流程、过程管理和协调调度系统进行优化整合,提升工业智能化水平,是当前企业发展面临的重要课题。本文以地面生产线和混装车生产作业过程为案例,结合国家能源集团准能炸药厂现状分析,进一步探究现场混装炸药智能化生产及安全管理的发展新趋势。

现场混装车的一种轻量化料仓及数字化验证

混装炸药车复杂的作业工况对原料罐体的轻量化和结构强度设计提出了很高的要求。为达到混装车料仓轻量化的设计要求,原料罐体结构和承载底盘连接设计完成后,需要对设计进行验证。以有限元模拟仿真进行数字化分析,可以大幅降低原料罐体结构强度设计验证的成本,缩短设计到产品定型的时间。