工艺操作参数对烟气SNCR脱硝性能影响的数值模拟

采用SNCR反应详细机理建立了SNCR计算模型,仿真结果与实验结果的脱硝曲线整体趋势基本一致,同时利用Chemkin-Pro对SNCR反应进行仿真计算,针对NSR、反应停留时间、添加剂（CO、H2、CH4）浓度、NO初始浓度、氧气浓度、水蒸气浓度及反应压强等多种影响SNCR反应的因素进行了深入研究,分析各因素对SNCR反应的影响规律。仿真计算结果表明,O2及添加剂（CH4、CO、H2）均可以降低SNCR所需的反应温度,提高NSR可以令最佳脱硝效率温度显著降低,停留时间的延长在一定范围内可以提高脱硝效率,同时使温度窗口略有降低,水蒸气浓度与NO初始浓度的影响在低温段与高温段具有不同的作用特征,反应压强的提高可降低SNCR所需的反应温度但同时会令出口NO2含量上升。研究结果可为超超临界循环流化床锅炉超低NOx排放技术的参数优化提供参考。

流化床模拟烟气中喷射混合还原剂脱硝反应研究

为适应流化床锅炉负荷、温度变化大等复杂工况,研究了氨与煤制合成气构成的混合还原剂的脱硝反应特性。通过机理模拟分析发现,添加合成气后还原剂能显著降低脱硝温度并提高脱硝效率;高氨用量搭配低浓度合成气、低氨用量搭配高浓度合成气将有最佳的脱硝效率;在保证相同脱硝效率时,使用混合还原剂能减少氨用量;为保证脱硝效率和限制氨逃逸量,反应温度需略高于最佳脱硝温度。氧气使得脱硝反应在较低温度下(800~1050℃)进行,并且氧气浓度越高,反应温度窗口越窄,脱硝效率越低;添加合成气能够减小氧浓度变化带来的这些差异。停留时间主要影响较低温度时的反应。停留时间越长,反应温度窗口越宽,脱硝效率越高;加入合成气后可以缩短反应停留时间。合成气与氨气之间可形成较强的协同作用,共同促进脱硝反应的进行,比单独喷氨或单独喷合成气效果更好。

立井提升容器滚轮罐耳结构分析及发展

阐述了提升容器滚轮罐耳的基本结构、发展方向及结构配置,为提升容器的配套选型提供参考依据。

ZHF型放顶煤悬移顶梁液压支架结构特点及应用

介绍了ZHF型放项煤悬移顶梁液压支架的发展过程、结构特点、工作原理、应用方法、使用条件及市场展望。实践证明,这种支架完全能满足放顶煤工艺开采的条件和要求,对单一煤层可提高效率和煤炭回收率。

矿井提升容器首绳均载悬挂装置的研制

通过与现有首绳悬挂装置的比较 ,介绍了首绳均载悬挂装置的结构特点及现场安全使用的优点。

液动翻车机液压系统的设计

液动翻车机是将低速大扭矩马达直接驱动传动轮使滚筒旋转,实现翻转矿车卸出物料的目的。介绍了液动翻车机的结构特点,针对其液压系统设计中相关液压元件的选型设计与计算,提出了一些可供参考的思路和方法。

对拉密公式用于悬挂装置计算的质疑和B型悬挂计算公式的讨论

对比讨论了两种悬挂装置耳孔设计计算的公式，对拉密公式应用于Ｂ型悬挂装置设计计算提出了质疑，并探讨了选型计算中出现的问题。

第三代轮毂轴承单元在整车疲劳试验中的强度问题分析

针对轮毂轴承整车疲劳强度试验中轮毂轴承单元疲劳强度的理论分析与实车试验结果的偏差问题,通过引入应变测试系统进行载荷的标定,并通过实车疲劳试验测试,获得轮毂轴承单元在台架及整车疲劳强度试验中的实时应变,发现轮毂轴承单元的实时受载情况为:右轮毂轴承应变幅值高于左侧,且应变的波峰与波谷不对称。通过修正相应理论分析条件,使得第三代轮毂轴承单元的疲劳强度理论分析结果与整车疲劳强度试验结果的偏差由54.9%降低至-4.78%。

DZ型单体液压支柱柱头加工工艺及专用工装设计

介绍了DZ型单体液压支柱关键零件一柱头的加工工艺和专用工装设计,特别介绍了车床改镗床后加工特异工件内孔的特点。通过技术改造,形成柱头加工流水线,确保产品质量,提高生产效率。

加工矿用液压支柱工艺设备的改进

通过对加工矿用液压支柱工艺设备润滑系统的综合分析,提出了用潜水电泵替代原机床配套的螺杆油泵构想。改造后,年节约资金5.9万元。

SNCR脱硝总包反应动力学模型研究

为与复杂实际流动模型结合并适应炉膛燃烧模拟计算,需要建立简化的能准确反映NO还原过程的SNCR总包反应动力学模型。不同于实验数据直接拟合方法,采用遗传算法,通过比较总包反应模型与详细机理模型的计算结果,得到了优化的总包反应动力学参数。在不同反应停留时间、不同NSR和不同温度(800~1 400 K)下利用总包反应动力学模型进行计算。结果表明:总包反应模型能够准确预测NO还原反应温度窗口、脱硝效率和氨的摩尔分数的变化规律,也能够预测停留时间和NSR对脱硝效率及氨逃逸的影响,具有较好的适用性;预测停留时间为0.3 s时最低NO摩尔分数出现在1 225 K的温度下,最佳脱硝效率约为80%;当温度为1 193 K且氨氮比为1.5、反应时间为0.1 s左右时,反应体系中NO物质的量浓度就已降为初始浓度的50%以下;当反应时间延长到0.6 s时,脱硝率几乎达到最大值,停留时间超过0.6 s之后NO摩尔分数降低不明显。