中桥主减速壳体铸件的砂型铸造工艺设计

介绍了中桥主减速壳体铸件的结构及技术要求,详细阐述了在HWS线首次开发生产球墨铸铁中桥主减速壳体的铸造工艺设计。由于铸件壁厚较薄,内有多处油道结构,冒口补缩通道不畅通,铸造工艺难度较大。通过采用全包砂芯、整体浸涂、组合下芯的工艺方法进行生产,优化浇注系统设计、排气设计、浇注工艺参数及改进冷铁结构,先后解决了铸件顶面出现气孔、铸件顶部产生冷隔及铸件隔板钻孔位置缩松等质量问题,提高了铸件质量。

球墨铸铁差速器壳体缩松缺陷的防止措施

对差速器壳体铸件在内部密封槽内和保温冒口根部出现的缩松问题进行了分析,认为原工艺中保温冒口补缩能力不足和冒口颈设计尺寸大是产生缺陷的原因。通过采用4个顶冒口雨淋式浇注工艺,将冒口颈优化为喇叭形,均衡了温度场,使铸件实现了顺序凝固,从而消除了铸件缩松缺陷。最后指出:在解决铸件内部缩松问题时,如果采取了冒口补缩方式,但铸件内部仍然出现缩松缺陷,说明冒口补缩能力不足,此时需要增大冒口;如果缩松出现在冒口根部,说明冒口根部铁液过热,需要将冒口外移或减薄冒口径,以实现顺序凝固。

球铁差速器顶冒口浇注工艺

差速器壳体是常见的球墨铸铁件产品,该类产品两端法兰根部热节大,凝固过程中极易形成缩松缺陷,废品率极高。通过对前期工艺进行分析和总结,在原工艺基础上将侧冒口改为顶冒口,增大冒口补缩能力,通过合理设计浇注系统截面积分布,有效降低顶注过程中的冲砂问题;同时提高铁水冶金质量,解决了差速器壳体的缩松、气孔等缺陷,降低了该铸件的废品率。

6M缸体渗漏和缸孔缺陷的防止措施

介绍了6M缸体铸件的结构及技术要求,针对原工艺生产的铸件加工后出现的渗漏和缸孔缺陷问题,从材料到工艺进行排查分析后,采取了控制废钢成分、严格执行高温静置工艺、球墨铸铁铁液使用的浇包不与灰铸铁铁液使用的浇包混用、热节部位增加小的激冷销、取消缸孔芯撑、加强Te涂料刷涂质量以及严格控制现场水套芯涂料使用情况等措施,使渗漏率由12.2%下降至4.3%,缸孔芯撑部位缺陷彻底消除,缸孔缺陷废品率由8.77%下降至1.98%,外废率下降至8.19%,有效解决了缸体渗漏和缸孔缺陷问题。

6缸缸盖铸件的铸造工艺优化

介绍了6V5缸盖铸件的结构及技术要求,针对长期使用平浇工艺生产铸件出现的问题进行工艺优化:采用将进气道向下放置、排气道向上放置的立浇工艺,一型4件。生产结果显示:经过多批次的试生产,铸件的表面较光滑,无粘砂、夹渣、气孔、砂孔等缺陷,铸件解剖后,内部壁厚均匀,且各项力学性能均符合技术要求;与采用平浇工艺生产的铸件相比,立浇工艺在生产效率、工艺出品率、原砂消耗和废品率等方面具有非常明显的优势,综合成本比平浇工艺低700元/t左右,废品率控制在5%以内。