面向设计变更的家电级进模工艺设计

在自动化特征识别技术的基础上提出面向设计变更的工艺设计方案,实现成形特征在工序设计阶段的创建和编辑,并以空调左侧板支架为例,在NX11平台上完成各个设计变更情况的应用测试。结果表明:方案能根据设计变更的结果,自动对各个工序节点中的实体进行准确更新,变更后生成的模型符合预期效果,解决了家电钣金件在工序设计阶段遇到设计变更后设计效率低的问题,具有较好的工程实用性。

基于模板技术的通用BOM系统开发

针对目前汽车模具制造企业的BOM标准各不相同且互不兼容,导致模具设计企业必须手工生成BOM表,从而降低企业设计效率且增加出错几率这一难题,开发了基于模板技术的通用BOM系统,系统通过输入模板来驱动BOM输入界面,并利用输出模板生成符合用户标准的BOM表,从而达到了兼容不同BOM标准的目的。除此之外,通用BOM系统还具备自动备料、快速二维标注、模具成本估算等功能,很大程度上减少了生成BOM表的工作量,提高了设计效率。

基于NX平台的船舶板区域识别算法研究

目的基于NX11.0平台,开发一种船舶板区域识别算法,准确、高效地识别船舶板区域。方法介绍了计算机图形学中面、环、边的关系,采用面和边的拓扑关系,描述板架区域面和区域边界的关系。以板架上最小面的集合作为板架区域,最短边的集合作为板架区域边界,将围成板架区域面的一组边赋予特殊属性,以区分板架区域边界与板架普通边。在此基础上,通过搜索一组板架区域边界围成的所有板架最小面,进而识别出一个板架区域。在NX11.0平台上,使用C++语言实现该算法,并使用实船模型进行测试,结论该算法对能够准确、高效地实现船舶板区域识别。

面向审核流程的船舶CAD系统建模方法研究

为提高船舶CAD建模效率,同时为CAE分析和船体结构设计程序(SDP)校核提供通用数据模型,设计并开发了一套面向审核流程的船舶CAD系统.首先考虑审核流程的需求,采用几何与数据相结合的方式描述船舶模型,所有船舶构件均采用无厚度的几何片体表示.其次建立包含发布模型、设计主模型和工具模型的三层板架模型,以板架属性的形式记录板架及其附属结构的几何关系,并结合自定义结构导航树、通用三维建模软件NX装配树和特征树组织管理板架及其附属结构.然后基于轻量化数据库SQLite设计面向全生命周期的标准库系统,用来存储和管理船舶标准数据,确保快速查询.最后通过参数化建模与基于自定义特征技术的结构建模方法,快速生成船舶模型.该系统具有较强的交互性和稳定性,建模效率高且模型数据量小;模型经过数据转换可直接进行CAE分析和SDP校核,避免重复设计;数据库技术的使用实现了CAD、CAE和SDP模块间的数据共享,解决了数据分散不一致的问题;自定义结构导航树符合专业船舶设计人员的使用要求.

船舶集成设计系统的模型管理方法及转换方法研究

目的设计出快速高效的船舶模型管理方法。方法对船舶集成设计系统的体系结构进行分析,分别对CAD三维建模设计系统、CAE有限元计算分析系统以及新增的规范计算系统Structure Design Program(SDP)内部模型的内容整理分类,将模型中数据按照板架类、非板架类结构以及舱室结构分别进行管理,研究出适用于装配型与非装配型模型的管理方法。结论系统间采用基于拷贝的模型数据转换方法,提高了模型转换效率、模型重用能力以及计算结果反馈建模修正速度,保证了模型数据的完整性,缩短了船舶规范建模周期,极大增强了船舶产业的核心竞争力。

基于特征替换的船体结构批量参数化建模方法

船体结构中大量相同、相似并且有依附结构的构件,建模时存在重复操作多、工作量大、构件轮廓与其依附结构难以自动随形变化及建模效率低下等特点。基于此,提出一种基于特征替换的船体结构批量参数化建模方法。基于NX开发平台,设计考虑船体结构特征的参数化草图模板,通过开发的特征识别与特征替换算法,确保新建的船体构件轮廓与其依附结构自动随形变化,实现构件的批量自动化建模。最后,对几类主要的船体构件进行测试,实现批量自动化建模,建模效率有明显提升。

基于NX的船舶型线三维参数化建模系统构建

采用自定义特征建模方法,基于NX 11. 0平台开发完整的船舶型线三维参数化建模系统,系统包括型线自动快速生成和丰富的型线参数化编辑方式,型值表关联技术以及型线求交算法的使用,测试结果表明,系统功能齐全、操作便捷、高度参数化,可有效应用于船舶型线建模。

基于NX平台的级进模工艺自动化设计中的关键技术与软件系统研发

目的开发一套基于NX平台的自动化级进模工艺设计系统,提升工艺设计的自动化水平。方法基于工艺结构一体化的思想,采用自动化特征识别、工具体记忆特征和折弯中性层展开等技术,实现自动化的工艺设计。结果在NX7.5平台上,以格力空调外机右侧板为例进行测试,完成工艺设计大约耗时10 min左右,生成的工艺信息可以用于后续的模板模架生成、冲头调用和标准件排配等模块,实现了自动化的结构设计。结论基于特征识别等技术研发的自动化工艺设计系统,显著提高了设计效率,缩短了模具设计周期。