抗氧剂330生产工艺研究方向及进展

1,3,5-三甲基-2,4,6-三(3,5-二叔丁基-4-羟基苄基)苯(简称抗氧剂330)作为一种无味无臭、挥发性小,耐水抽提、高相对分子质量的优秀受阻酚类抗氧剂,可广泛用于ABS、聚酰胺、聚甲醛、聚氯乙烯、聚乙烯等高分子材料中。文章综述了当前抗氧剂330生产制备工艺技术,并对抗氧剂330最新生产工艺进行了详细阐述。

循环流化床中丙烷-异丁烷混合脱氢催化剂的性能

在中试循环流化床装置上,采用自主研发的PBD型低碳烷烃脱氢催化剂,对丙烷/异丁烷混合烷烃进行催化脱氢实验,考察了反应温度、气态空速、原料配比等工艺条件对脱氢过程的影响。实验结果表明,PBD型催化剂对丙烷/异丁烷混合烷烃脱氢反应表现出较高的催化活性。随反应温度的升高,混合烷烃的转化率增加,混合烯烃(丙烯+异丁烯)的选择性逐渐下降,收率逐渐增加。随气态空速的增大,混合烷烃的转化率下降,混合烯烃(丙烯+异丁烯)的选择性增加,而收率逐渐减小。其中,在反应温度600℃、气态空速1 700 h^(-1)、丙烷含量20%(w)、异丁烷含量在80%(w)的条件下,总烷烃转化率达48%以上,总烯烃选择性约90%。

异丁烷脱氢过程催化剂结焦与焦性质研究

在固定床反应装置上,采用YBD型Cr/Al_2O_3催化剂催化异丁烷脱氢,通过热分析技术研究结焦催化剂,考察反应条件对催化剂结焦量及焦性质的影响。结果表明,Cr/Al_2O_3催化剂对异丁烷脱氢有较好的催化活性,当反应温度580℃,空速800 h^(-1)时,异丁烷转化率60%以上,异丁烯选择性90%以上,异丁烯收率约60%。反应温度、空速以及异丁烯对结焦催化剂的焦含量有明显影响,当反应温度超过580℃,随着原料气中异丁烯含量的增加,催化剂的结焦量迅速增加。

低碳烷烃循环流化床脱氢工艺条件优化

针对PBD型脱氢催化剂,采用循环流化床中试装置对低碳烷烃(丙烷、异丁烷、正丁烷)单独脱氢以及不同配比混合低碳烷烃进行了较为系统的工艺条件优化研究。结果表明,反应温度和空速对低碳烷烃脱氢过程的影响至关重要,不同脱氢原料具有不同的适宜操作工况,其中丙烷脱氢在600℃和1 700 h^(-1)条件下,转化率为39%,丙烯收率达33%;异丁烷脱氢在580℃和1 700 h^(-1)条件下,转化率为48%,异丁烯收率为45%;正丁烷脱氢在580℃和1 700 h^(-1)条件下,转化率为40%,丁烯收率高达32%。PBD型催化剂对于不同配比混合低碳烷烃具有较高的催化活性。最终获得的不同脱氢原料适宜的操作工况下,可以为循环流化床低碳烷烃脱氢装置的工程设计与放大和工业装置的生产调优提供基础数据与理论支持。

CFD在丙烷脱氢流化床反应器中的应用

针对某中试循环流化床装置中的丙烷脱氢反应器建立了三维多尺度CFD流动-传热-反应耦合模型,并采用该模型对丙烷脱氢反应器的操作工况进行了参数优化研究。所建立的三维多尺度CFD模型能够较准确地刻画丙烷脱氢在整个流化床反应器内的反应历程。通过参数优化研究获得丙烷脱氢反应器的最佳操作条件为:反应温度600℃,体积空速2 350h^(-1),催化剂装量0.8kg,催化剂平均粒径70μm。在此操作工况下,丙烷转化率为43.46%,丙烯选择性为85.66%,丙烯收率达37.24%。所建立的CFD模型能够用于丙烷脱氢流化床反应器的模拟、设计、放大与优化等过程。

低碳烷烃脱氢催化剂流化特性与耐磨性能

将相对廉价的低碳烷烃经催化脱氢转变成高附加值的烯烃,并副产大量氢气,是石化资源高效转化与利用的有效途径。本研究针对自主研发的PBD型低碳烷烃脱氢催化剂,分别从催化剂密度、粒径分布及最小流化速度等多个方面进行了流化特性研究。结果表明,PBD型催化剂具有适宜的粒径分布与颗粒密度,属于Geldart A类颗粒,完全适用于循环流化床脱氢装置。此外,PBD型催化剂的磨耗率仅0.27%,是国内同类型催化剂磨耗率的1/8~1/4,可有望大幅度减少工业装置中催化剂的消耗量。