铜板带车间物流智能化设计工艺特点与分析

近年来,随着市场需求的变化,对铜板带材质量和性能的稳定性要求越来越高,传统生产方式已无法很好地满足当前市场,智能制造成为铜板带行业的一个重要发展方向。结合铜板带的生产特点和企业智能制造的发展现状,重点对铜板带生产车间的原辅材料、废料、设备检修等物流运输智能化的工艺需求和智能制造的难点进行了分析,主要包括平面库房、高架库房、物流方向、设备接口、运输工具、线路规划、车间布置等,对智能制造工厂规划和设计有一定指导意义。

铸态AZ31B镁合金热压缩实验研究

研究了铸态AZ31B镁合金在温度280～440℃和应变速率10-3～10-1s-1范围内的变形规律。结果表明:铸态AZ31B镁合金在高温下表现出较低的流变应力,其真应力-真应变曲线表现出明显的动态再结晶特征。再结晶晶粒明显细化,晶粒尺寸随着温度或Z(Zener-Hollomon常数)值的下降而增大。在低应变速率下可以得到相对均匀的变形组织。

铸态AZ31B镁合金热压缩流变应力

在Gleeble-1500热模拟机上,对铸态AZ31B镁合金在温度280℃～440℃和应变速率0.001s-1～0.1s-1条件下,研究其流变应力行为。结果表明:铸态AZ31B镁合金在高温下表现出较低的流变应力,其真应力—应变曲线表现出明显的动态再结晶特征;可采用Zener-Hollomon参数的双曲正弦函数来描述AZ31B镁合金高温变形时的流变应力行为;获得流变应力σ解析表达式中的A、α和n值分别为7.59×109s-1、0.015MPa-1和4.91,激活能Q为141.6kJ/mol。

AZ31镁合金变形行为的研究进展

介绍了AZ31镁合金的优良性能及变形行为的特点,讨论了合金元素对AZ31合金性能的影响,重点对目前镁合金加工方法的研究进展及发展方向进行了综述.

TC4钛合金板带高温成形性能研究

以TC4钛合金板带为研究对象,重点对其高温下的强度和热导率以及表面氧化皮等进行试验研究和分析.TC4钛合金的屈服强度和抗拉强度以及屈强比均随温度的升高而降低.所测合金的比热容范围为0.61~1.14J/(kg·K),热辐射系数为0.58.TC4合金表面氧化缺陷层主要由外侧含氧量较高的氧化皮和内侧的富氧层组成.随加热温度的升高和保温时间的延长,富氧层会向合金基体延伸使其氧化层厚度增加.在较高的应变速率和较低的变形温度下,TC4合金的变形抗力增加明显.应力-应变曲线随应变速率的降低由加工硬化型向动态再结晶型转变,变形温度越高其发生动态再结晶的临界变形量越小.

国内首台钛板带炉卷热轧机的工艺及配置特点

对国内首台应用于有色金属行业钛板带工业化生产炉卷热轧机进行了介绍,并且对该机组的工艺技术特点、设备配置特点、典型技术参数、关键部件等进行了分析。分析结果表明,利用炉卷轧机生产钛板带材具有易于在线控温且投资及生产成本低等显著特点。

钛板热轧机应用现状及设计选型分析

钛板热轧机主要用于铸锭的开坯轧制和中厚板产品的成品轧制,其机组配置和装机水平对产品的质量起到非常重要的作用。通过对目前国内钛板热轧机应用现状、机组组成、工艺特点和设备参数的介绍和分析,同时结合钛板热轧温度范围窄、变形抗力大、在高温下金属活泼、容易氧化等特点,重点对专业化的钛板热轧机设计选型和机组配置进行了分析和建议。

AZ31B镁合金热压缩变形的组织变化与变形机制

对铸态AZ31B镁合金在温度280℃～440℃、应变速率0.001s-1～0.1s-1条件下进行热压缩实验,分析变形程度、应变速率和加热温度对其微观组织变化的影响,探讨合金的热压变形机制。实验结果表明,该合金热变形时发生了动态再结晶。变形温度越高、变形速率越小和变形量越大时,动态再结晶进行的越充分;变形温度越低、变形速率越大和变形量越大时,动态再结晶晶粒越细小。该合金的热变形机制是滑移孪晶联合机制。

由铝板应用现状和趋势看镁板发展前景

镁合金板带材目前成为国内外科研机构和生产企业研制、开发和工业化生产的热点.对比同为轻质结构材料且力学性能相近的铝板带材,镁合金板带材目前的生产应用还存在着非常大的差距.通过对目前铝板带材应用领域、应用特点、应用量以及应用趋势的论述和总结,分析了镁合金板带材特有应用和在航空航天、交通运输领域对铝板带材进行金属替代应用的前景.同时,在对几个典型镁合金板带材建设项目进行分析的基础上,结合产品生产工艺技术和市场推广应用,提出了生产线以及加工设备规模化和专业化、工艺技术多样化和借鉴化、生产连续化和低成本化、新上项目平稳和逐期过渡化、生产线工程设计专业化、产品多样化和差异化、板带材深加工协作化和就地化、扩大产品应用以市场需求为推动化等观点和建议.

高抗力金属板带材多辊冷轧机特点分析

掌握生产板带材的金属的特性和变形特点是进行高精度多辊可逆冷轧机设计的基础。针对多品种,多规格和板卷共线的生产工艺需求,通过对比分析选择了六辊辊系的可逆冷轧机。该冷轧机主要用来生产厚度薄至0.3～0.4 mm的钛及钛合金,镍及镍合金,铜及铜合金,不锈钢,高温合金以及精密合金板带材。冷轧机的最大轧制力35 000 kN,最高轧制速度480 m/min,最大轧制力矩320 kN·m。机组主要由皮带运输机,开卷和卷取机,主轧机,除油装置,矫直机,移动和固定辊道等设备组成。同时,也包括消防系统,液压系统,电控系统等。重点对冷轧机的工艺设计要求,机组组成特点,关键设备部件,典型技术参数等进行了介绍和分析。

炉卷轧机应用于有色金属板带材生产工艺分析

利用炉卷轧机生产有色金属板带材具有易于在线控温、投资及生产成本低等显著特点.通过对应用在钢铁行业炉卷轧机生产技术、工艺设备特点的分析总结,结合有色金属板带材生产工艺的特点和需求,重点对钛、镁、铜及其合金板带材利用炉卷轧机热温轧制工艺技术和生产线配置进行了分析."1+1"双机架形式的专用炉卷轧机是可以用来生产钛、镁及其合金板带材的合适生产线.

镁合金板带生产应用现状与发展前景

通过对目前镁合金板带的生产技术、工艺设备和产品应用现状等方面的描述,分析了其生产与应用的特点.同时,通过介绍镁合金板带生产工艺的开发现状,探讨了其发展趋势与前景,尤其是以热轧开坯进行卷式法生产的可能.

C19400铜板带热轧实践与分析

论述和分析了C19400铜合金板带材热轧生产的工艺需求、生产过程、产品状况以及铜板带热轧机组的装备技术特点。同时,通过具体的生产实践并结合加工理论分析,进一步研究和探讨了C19400大铸锭的控轧控冷工艺,并指出了生产过程中的关键技术以及提高和改进的方向。

C52100锡磷青铜冷轧断带着火原因的分析与探讨

本文通过现场观察、分析、试轧并结合轧制工艺理论的方式得出了某锡磷青铜生产企业在生产C52100时出现带材表面质量差、带材断裂以及断带着火等问题的原因。合金成分不合格尤其是硬质颗粒Pb含量偏高,以及道次压下率偏大是产生以上带材缺陷或生产事故的主要原因。同时,本文也对C52100轧制道次压下率偏大的根源即带材冷精轧时表面除油效果和除油方式不理想的现状进行了分析。

镁合金板带的应用与生产

镁合金板带材目前成为国内外科研机构和生产企业研制、开发和工业化生产的热点。文章对镁合金板带力学性能、产品规格及合金品种、市场应用领域和应用特点、生产工艺技术、加工企业及装备进行了描述和总结。同时,结合镁合金板带生产工艺技术和市场推广应用难点的分析,重点对目前国内外卷式法、连续化、低成本生产的新技术、新工艺、新设备进行了总结和分析。

钽铌板带生产与应用分析

文章总结了钽铌板材金属的加工特性,重点对其加工技术、工艺流程、关键工序、控制参数等进行了分析。同时,对钽铌板材生产加工设备尤其是轧机的设计选型提出了建议,指出以专业化、现代化的加工设备生产力学性能和表面质量均优良的多品种、大规格产品是钽铌板材生产的发展趋势。

冷却速度和Nb含量对X80管线钢MA岛的影响

以高Nb X80管线钢为研究对象,利用金相显微镜、扫描电镜和透射电镜等实验设备对钢中MA岛的尺寸、形貌及分布特征进行了研究和分析.研究结果表明,高Nb X80管线钢热轧后,适当提高冷却速度可使钢中MA岛的形貌和分布更为细小和均匀,高的Nb含量促进了条状MA岛的生成.通过调整高Nb X80管线钢的合金成分和热轧后的冷却速度,均可减少MA岛对钢性能产生的不利影响.

国内钼板生产与应用现状分析

金属钼板材具有优异的耐高温、耐腐蚀、高强度、高硬度等力学特性,因而广泛应用于国防军工、航空航天、民用等领域。随着社会经济的发展和科技的进步,市场对高质量、大规格钼板的需求量将不断提高。该文对钼板的国家标准、力学性能、规格尺寸、产品主要应用进行了阐述。同时,通过概述国内钼板生产企业、工艺技术、加工设备的现状,分析和探讨了钼板生产工艺、加工设备的特点及其发展趋势。以专业化的高端生产设备加工出力学性能和表面质量优良的大规格产品是钼板生产的趋势。

高Nb X80管线钢析出物及析出行为研究

以高Nb X80管线钢为研究对象,分析了析出粒子的大小、形貌、成分及其析出行为。研究结果表明,高Nb X80管线钢中除了圆形的NbC和方形的TiN析出粒子外,还存在形貌不规则且尺寸较大的Nb的析出物,后者降低了钢的性能和Nb的利用。降低N含量并进行Ti/N比值的调整,可以提高钢中固溶Nb的含量,充分发挥高Nb的作用,才能生产出综合性能最优、成本控制较低的高Nb X80管线钢。

AZ31B镁合金轮毂受力状态和成型工艺的模拟

采用DEFORM-3D工艺仿真软件对汽车用AZ31B镁合金轮毂的成型过程和受力状态进行了模拟研究。结果显示,轮毂采用反挤压与减薄挤压相结合的方法成型时,所需载荷较小,轮毂较易成型。但是,反挤得到的毂环高度不均匀,不利于减薄挤压的实施;采用无限制减薄挤压时,小毂环高度过大,大毂环则高度不足。在凸模上增加限制环可以得到高度符合要求的毂环。减薄挤压工艺的成形载荷较小,挤压筒径向受力小,模具寿命较长。