灰铸铁飞轮壳体消失模铸造工艺

以灰铸铁飞轮壳体为例,系统的阐述了消失模铸造的工艺过程和工艺参数。采用阶梯式浇注系统,雨淋式加沙法,浇道比为F内:F横:F直=1.0:1.2:1.4,浇注时负压为0.040～0.055 MPa。浇注温度控制在1 470～1 480℃。生产出的飞轮壳体铸件,石墨分布较均匀,基体组织为珠光体加铁素体,抗拉强度达200 MPa以上。关键词:消失模铸造;飞轮壳体;

球墨铸铁避震器铸件的铸造工艺改进

介绍了壁厚为140 mm球墨铸铁避震器的铸件结构及生产情况,为解决该铸件出现的铸件断面石墨球数少、有碎块状石墨以及石墨漂浮问题,采取了以下改进措施:(1)增设冷铁强化冷却;(2)球化处理时添加1.2%~1.4%的纯La低RE球化剂,往处理包出铁时随流加入0.1%~0.3%的石墨型增碳剂,采取包内孕育+随流孕育+型内孕育3次孕育方法;(3)控制CE及w(Si)量,降低浇注温度。生产结果显示:铸件球化率≥85%,石墨球数≥100个/mm2,铸件孤立热节处缩松问题得到改善,使铸件毛坯达到X射线探伤1级的要求。

等温淬火球墨铸铁前轴的生产实践

介绍了最大壁厚为110 mm球墨铸铁前轴的铸件结构及生产情况,针对生产中出现的铸件断面石墨球数少以及碎块状石墨,通过增加冷铁强制冷却,球化时添加纯La低RE球化剂,热包时随流加入石墨型增碳剂以及采取包内孕育+型内孕育+随流孕育的3次孕育等措施,使铸件厚大位置的球化率≥85%、石墨球数达到130个/mm^(2),满足使用要求。

树脂砂球铁件表层球化不良的防止

介绍了呋喃树脂砂球铁件表层球化不良的原因和防止方法.通过降低再生砂灼烧减量（＜2％）、降低浇铸温度（1 350 ℃以下）以及增加残余Mg质量分数（0.04％～0.06％）,将球化衰退层控制在1 mm以下.

浅谈德育教育方法

德育教育的方法很多 ,我们常常说的“晓之以理、动之以情、导之以行、持之以恒”的德育方法 ,就是借助理性、情感、意志、示范行为以及实践、制度、制约的一些德育方法 ,这些方法虽不被格外重视 ,但在实际中却被许多教育者采用。

高密度造型型腔排气条件对灰铁件粘砂的影响

采用静压造型线生产灰铸铁制动轮毂、变速箱壳体、变矩器壳体等出口铸件,生产初期出现过严重的粘砂缺陷,曾采用控制浇注温度、浇注速度,调整型砂水分、挥发分、灼烧减量、透气性,提高砂型硬度,喷涂表面快干涂料等多项措施,均未取得明显效果。后经增加型腔排气针,手动打通型腔背部使其排气,产品粘砂缺陷得到有效解决。将该措施应用于静压线上其他出现粘砂的产品,均取得良好效果。生产实践表明,高密度造型型腔排气条件对灰铸铁件粘砂缺陷有着重要的影响。

树脂砂型流涂工艺质量控制

介绍了流涂涂料应具备的合适流变性、悬浮性、流平性、渗透性、抗粘砂性、低的发气量以及良好的气密性等工艺性能。阐述了树脂砂型铸造生产中水基流涂涂料性能的控制,并针对生产过程中常见的缺陷,给出控制措施:通过降低涂料的波美度,增加涂料的流动性,增大铸型的倾斜角度来解决涂料堆积问题;通过调整砂型倾斜角度,增大涂料的波美度,控制脱模剂的使用量来解决裸型问题;通过降低涂料的波美度,提高涂料的流动性,解决滴痕问题;通过降低流涂枪出口压力,并使涂杆头与型腔表面夹角成45°,避免涂料飞溅;通过降低涂料的波美度,采用大流量从上到下迅速流完来解决流痕问题。

湿型铸造灰铸铁活塞工艺研究

采用横浇道兼做压边冒口补缩,提高了工艺出品率和补缩效率;从原材料控制、熔炼工艺调整、型砂参数控制等采取措施,消除了过冷石墨并稳定了表面及心部珠光体含量,成功生产出了满足客户要求的灰铸铁活塞铸件。

高密度造型型腔排气条件对灰铁件粘砂的影响

本厂采用静压造型线生产的灰铸铁出口件制动轮毂、变速箱壳体、变矩器壳体等在生产过程中出现了严重的粘砂缺陷。通过控制浇注温度、浇注速度;调整型砂水分、挥发分、灼烧减量、透气性;提高砂型硬度;喷涂表面快干涂料等措施,均未解决产品表面严重粘砂缺陷。后经增加型腔排气针,手动打通型腔背部使其排气,产品粘砂缺陷得到有效解决。将该措施应用于其它粘砂产品,均取得良好效果。生产实践表明,高密度造型型腔排气条件对铸件粘砂缺陷有着重要影响。