储能电池用铝合金环形激光焊接特性研究

为提高储能电池模块激光焊接一次良率,采用环形双光束激光焊接新技术。通过激光能量比、总出光功率、焊接速度、离焦量等变量实验,得出最优工艺参数。在能量比80/20、总功率4000W、焊接速度80mm/s、离焦量0mm的最优参数条件下,所得的焊缝形态稳定,具有最优的抗拉强度。通过分析金相和拉拔测试结果,研究不同激光工艺参数、焊缝形貌和力学性能的对应关系。结果表明,在熔深较浅情况下,熔深和抗拉强度具有明显的相关一致性;而在熔深超过一定尺寸后,由于熔合区温度过高容易产生热裂纹导致强度反而下降。几种激光工艺参数对铝合金焊缝深宽比和抗拉强度具有显著影响,合理配置各工艺参数可有效减少咬边、气孔、裂纹等焊缝缺陷,能够提高力学性能,同时提高产品质量。

基于模块化设计的储能电池模组生产线

储能电池模组生产过程中存在焊接质量不稳定造成爆孔、虚焊等缺陷;离散型生产模式存在工序错乱、生产效率低等问题。为提升储能电池模组的生产效率和质量,设计一条模块化的储能电池模组装配测试生产线。该产线通过倍速链线体将电芯检测、模组压装、模组焊接、模组测试4个单元进行连接集成,实现从电芯到模组成品测试自动化流水线作业。采用模块化设计,4个单元模块既能集成自动化产线,又可以作为单元模块独自运行,避免个别异常导致整线停产的情况。极柱激光清洗、复合激光焊、负压除尘等关键技术的应用,可解决电芯焊接爆孔、虚焊等问题,产品合格率提升至99.88%以上;自动化流水线作业能解决人工搬运、工序错乱等痛点,提高生产效率。实际应用表明,所提产线的生产效率比单站模式提升了3倍,减少操作人员9人,有显著的经济效益。

智能制造背景下机箱自动贴标产线的设计与应用

为提高机箱产品的整体装配精度和生产效率,降低人工贴标的工时成本,解决装配车间的产能需求问题。规划设计一条适合机箱产品装配的自动贴标打印运输产线,该产线包含运输系统、控制系统、标签打印系统、标签剥离系统、旋转贴标系统和自动换向系统,通过合理设计各工位结构和生产节拍,对现有人工贴标、打印、周转的作业模式进行改造。改造后,实现标签打印、人工粘贴、人工周转等多个工序的合并,节省周转打印的人工成本和工时成本。通过分析对比改造前后的生产数据,人工成本减少50%,周转运输效率提升100%。该产线的成功应用,说明在目前的工业4.0智能化车间模式下,将多工位的人工作业模式转化为高度集成的自动化产线,不仅是生产模式的工艺创新与工序优化,也是一种精益改善,降本增效的有效手段。

激光清洗技术对巴片与极柱焊接质量的影响研究

实验使用无水乙醇擦拭、P800砂纸打磨和激光清洗三种工艺预处理待焊接的铝合金件,经一致的环境、设备、参数大量施焊后,统计爆孔异常率。实验发现激光清洗预处理后的焊缝爆孔率极低、焊接质量稳定,较化学除膜、机械除膜可降低2个数量级的爆孔缺陷比例;同时,存在爆孔缺陷的试样焊缝有效熔深、熔宽仍符合规范要求,可修复焊接后使用。

板扣成型模的设计与分析

U型板扣采用弯曲成型工艺易变性,效率较低,通过对板扣结构的分析与研究,开发转轴式冲压成型模具,有效补偿反弹,解决变形问题。通过对模具进行生产试验,冲压过程平稳,满足产品生产质量要求,生产效率显著提高。结果表明该模具设计合理,可为类似零件设计加工提供参考。

滑块式冲模设计与分析

通过对连接块零件中圆孔的加工分析,设计一种深孔冲模,改钻孔为冲孔工艺,并对连接件进行仿真分析,最后进行冲模试验验证,结果表明,零件质量完全满足要求。

自动冲压生产线上的降噪方法实施

通过分析智能自动化冲压线的噪音大小类型和产生原因,结合冲压线自身的特点,提出了对自动冲压线上的噪音进行了全面系统的改善措施,从而达到了降低噪音的目的,减少了对工人的危害。

钣金自动冲压线规划

为了提高钣金机箱的生产效率,降低企业成本,规划了一条适合钣金机箱自动化生产的冲压线。该冲压线包含自动送料整平系统、自动加工系统、高速移载机械手系统、下料堆垛系统和安全控制系统。通过合理设计各工位模具和生产节拍,可实现钣金机箱的6种主要零件共线生产,有效地缓解了落料和折弯的产能压力,减少了整机生产周期,工序成本平均降低了85%以上。

检察院案例指导制度的构建

长期以来，检察机关一直非常重视以典型案例的形式进行工：作上的指导。最高人民检察院公报自1989年创刊以来发表了百余侗典型案例；在2003年，《最高人民检察院对于加强案例管理的规定》进一步要求加强案例编纂工作，最高人民检察院和省级人民检察院每年要组织业务交流和案例研讨，对带有普遍意义案件进行深人分析，及时编纂和印发对办案工作具有指导意义的案例。