呋喃树脂自硬砂配制的质量控制

介绍了影响呋喃树脂砂质量的因素:原砂和回用旧砂的灼减量、酸耗值、微粉含量、含泥量、颗粒度、砂温等。通过对以上影响因素的研究,讨论了这些因素对型砂质量的影响作用,并根据现场生产实际,提出了改进树脂砂质量的应对措施。最后指出,采用呋喃树脂自硬砂生产铸件的铸造企业,必须建立质量控制标准,明确规定原砂和旧砂回用砂灼减量、酸耗值、微粉含量、含泥量、颗粒度、砂温等影响因素的合理控制范围,并建立快速、高效的检验机制,对由于各影响因素波动导致的质量问题要有明确的解决措施。

尾架体铸造工艺优化

主要对机床用尾架体进行工艺总结及优化,简化操作过程,稳定控制铸件质量。总结出一套尾架体可通用的工艺设计方案,为以后的尾架体新工艺设计提供理论及实践依据,并对典型缺陷进行分析总结,提出有效的改进措施。

厚平板类铸件叠箱造型浇注系统设计研究

利用叠箱造型工艺解决了铸件砂铁比高、工艺出品率低的问题,并通过先进的铸造三维模拟软件对工艺不断进行优化,使得出现的夹渣、气孔和缩松问题得到解决。

发热保温冒口在大型矿山机械球铁铸件上的应用

对于大型矿山机械球铁件铸造工艺,首先要研究如何进行有效补缩。通过学习国内相关文献,掌握了发热保温冒口的补缩特性、工作原理,应用计算机模拟成功实现了对矿山机械铸件的有效补缩,并通过铸件上表面和冒口实体解剖断面的金相检测,证实了发热保温冒口的铁水具有比铸件更长的保持液态的时间,具有较好的补缩特性。

一种端盖铸件的工艺设计和改进

端盖是新研发的重要球铁铸件之一,该件壁厚差异大,结构复杂,无损检测要求高,铸造难度大。本文介绍了铸造工艺方案的选择以及首件生产过程中遇到的问题和采取的应对措施。

立柱-床身连体铸造工艺

介绍了一种机床床身、立柱铸件的连体铸造工艺,使两个独立的铸件一次铸造成形,不仅提高了生产效率,而且使床身、立柱的配合间隙得到稳定,降低精加工后机床组装过程中由于床身、立柱的配合间隙不匹配导致铸件报废的风险。

T型底座的铸造工艺设计

介绍了在冷硬呋喃树脂砂铸造机床T型底座生产过程中,遵循型腔快速充型和铸件同时凝固的原则,通过理论计算、结合现场生产经验,利用MAGMA软件模拟,通过对铁液冲型和铸件浇注后温度场的分析,优化铸造工艺的过程。最终生产出了满足客户需求的优质合格铸件。

毛坯铸件型腔压力检测装置

铸造行业内对一些有腔体结构的铸件,通常在精加工后再进行腔体压力检测,如果腔体有渗漏缺陷而报废,会造成精加工成本的浪费,本论文仅针对腔体为两端开口,且两端开口面正对,但上下开口面不平行,或者铸件腔体为通孔,且其中一端开口孔为小台面的铸件设计一套压力检测装置,实现了铸件在毛坯状态下的型腔压力检测,避免了因为型腔渗漏造成的精加工成本浪费。

发电设备用球墨铸铁缸体铸造工艺改进

针对缸体铸件生产中出现的缩松缺陷，分析了其产生的原因，增加了冷铁和工艺补贴，并对冒1：2和浇注系统进行了核算改进。生产实践表明，合理设置冷铁和冒1：2，使铸件中的缩松缺陷得以消除；采用开放式浇注系统，可降低铸件冲砂、夹渣缺陷产生的风险；大型球铁件合理使用过滤网，对于铁水的净化可以起到明显的作用。

泡沫陶瓷过滤器在大型燃汽轮机铸件上的应用

阐述了泡沫陶瓷过滤器的应用现状及存在的问题，分析了泡沫陶瓷过滤器净化金属液的原理及其在浇注系统中的位置。根据氧化锆泡沫陶瓷过滤器的特点及其工艺参数，选择了过滤器的型号并确定了过滤器的数量。实际应用结果表明，将氧化锆泡沫陶瓷过滤器应用于大型燃汽轮机铸件，解决了各类进气缸气道面的夹渣问题，降低了铸件废品率，满足了顾客需求。