家电彩板耐腐蚀性能研究

通过盐雾以及电化学交流阻抗试验,对不同厂家生产的银色家电彩板的耐腐蚀性能进行了研究,并结合辉光光谱分析了涂层元素对耐蚀性的影响。试验结果表明,银色彩板的主要颜料铝粉的分布状况决定了彩板耐蚀性的高低,铝元素的分布峰宽且平,有助于提高涂层的耐腐蚀性能。

液相色谱质谱联用仪的使用和保养

液相色谱质谱联用仪因其分析范围广、分离能力强、检测限低、分析快速等优点在生物、医药、化学、化工、环境等学科得到了广泛的应用。本单介绍了液相色谱质谱联用仪的原理、种类及应用范围,着重介绍了液相色谱质谱联用仪在使用及维护保养的要点和注意事项,以及校准仪器的方法。

总磷在线自动监测仪现状与检定

近年来,水环境污染已经成为环境问题的一个重要方面,世界各国对水环境污染与治理也更加重视,对水质监测提出了更高的标准。本文就目前在环境监测方面应用较为广泛的总磷在线自动监测仪的现状及检定方面的问题进行阐述和分析,供从事生产、使用和检定该类仪器的人员参考。

电梯用彩板盐雾性能不合原因分析

0前言 彩涂钢板又称为预涂层钢板。它是以金属带材为基材通过严格的工艺控制，在其表面涂敷高分子涂料或粘贴上各种塑料薄膜制成的产品。彩涂钢板是；台金与化学相结合的产品，兼有钢板的机械强度、加工性能以及高分子材料的耐腐蚀性、装饰性，因此广泛应用于建筑、家电、家具、汽车工业等。随着彩涂板生产技术的不断提升以及彩板应用范围的不断扩大，电梯将成为彩涂板新的消费领域。

表面膜层对镀锡板表面张力及印铁缩孔的影响

针对镀锡板与涂料的表面张力不匹配所导致的缩孔问题,采用达因笔检测镀锡板表面张力,并进行印铁测试,以观察缩孔情况,还通过热重分析与X射线光电子能谱研究了镀锡板表面油膜、钝化膜与氧化膜在印铁环境中的变化。结果表明:油膜对镀锡板表面张力与印铁缩孔有一定影响,当涂油量由2 mg/m^(2)增加至6 mg/m^(2)时,表面张力由29 mN/m降低至27 mN/m,出现印铁缩孔;钝化膜在3~7 mg/m^(2)范围内对镀锡板表面张力与印铁缩孔无直接影响;氧化膜对镀锡板表面张力与印铁缩孔有明显影响,当氧化膜量增加到1.99 mC/cm^(2)时,表面张力降至27 mN/m,出现印铁缩孔。预烘烤可使表面DOS油提前挥发,且能使氧化膜中不稳定的SnO转化为稳定的SnO2,有利于避免印铁缩孔问题。

化学液相沉积法制备Fe包覆Al复合粉体

以羰基铁(Fe(CO)5)为前驱体,采用化学液相沉积法,在自行设计的装置中实现了Fe纳米粒子在微米Al粉表面快速、均匀的沉积,制备出了具有核壳结构的Fe/Al微纳米粒子。利用XRD、SEM和TG/DTA对产物进行了相应的表征,并对不同Fe、Al物质的量比的制备情况进行了研究。结果表明,所得Fe/Al复合粉体的结晶性能良好;铝颗粒表面明显被一层Fe壳致密包覆,且包覆的铁层呈团粒状;Fe/Al微纳米复合粉体与O2反应的活性明显高于原料Al粉,放热量以及增重均得到大幅度提高,热量释放更快速、更集中,燃烧过程得到明显改善。n(Fe)∶n(Al)=0.5∶1时的放热量最大,放热性能最优。

膜厚对自润滑合金化板性能的影响研究

对不同膜厚自润滑合金化板的润滑性能、成形性能、焊接性能、脱脂性能进行了研究。结果表明:随着膜厚增加,自润滑合金化板的润滑性能、成形性能提高,焊接性能、脱脂性能变差;膜厚小于300mg/m^2时,成形性能提高的不明显;膜厚大于500mg/m^2时,焊接性能及脱脂性能受到不良影响。为保证自润滑合金化板的性能,生产时应将自润滑膜厚控制在300mg/m^2~500mg/m^2。

钝化液添加剂对镀锡板表面漆膜附着力的影响

通过孔隙率测试、计时电位(CP)分析、X射线光电子能谱(XPS)分析和附着力测试,研究了H2SO4、H_(2)SiF_(6)、Na_(2)SiF_(6)和NH_(4)F作为铬酸钝化液(含100 g/L CrO_(3))的添加剂对镀锡板表面孔隙率、镀锡层氧化程度、钝化膜组成及漆膜附着力的影响,并与铬酸盐(25 g/L Na_(2)Cr_(2)O_(7))钝化进行对比。结果表明,铬酸钝化液对镀锡板的钝化效果优于铬酸盐钝化液。采用100 g/L CrO_(3)+1 g/L NH_(4)F溶液钝化时,镀锡板的孔隙率最小,镀锡层中SnO2的含量最低,钝化膜中Cr2O3的质量分数最高、Cr(OH)_(3)的质量分数最低,漆膜附着力最佳。

镀锡板边部多层结构的不均匀性分析

镀锡板的生产通常要经过电镀、软熔、钝化和涂油工序以获得综合性能优异的多层结构,电镀与钝化工序的边缘效应往往会使得边部和中部的多层结构存在差异。本文采用扫描电子显微镜(SEM)、紫外−可见分光光度计、电化学工作站、X射线光电子能谱仪(XPS)和辉光放电光谱仪(GDS),对比了镀锡板不同部位多层结构的组织结构和组成。结果表明:镀锡板的边部各层在形貌和组分方面均呈现出明显的不均匀性。相对于镀锡板中部,边部的金属锡、合金锡和钝化层各组分含量都更高,镀层的氧化现象更严重。

450MPa级冷轧磁极钢退火温度实验研究

研究了不同温度罩式退火工艺处理试验用钢的力学性能、磁性能和组织成分,结果表明:在化学成分、保温时间不变的情况下,随着退火温度的升高,晶粒增大,屈服强度降低,延伸率提高。WDEL450磁极钢实验罩式退火最佳温度为690°C,时间为30min。

热镀锌板表面白色线状缺陷的分析与控制

采用光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)及能谱仪(EDS)分析了热镀锌板表面的3类白色线状缺陷的锌层特征、缺陷微观形貌及化学成分。结果表明:缺陷试样表面锌层的晶粒尺寸明显小于正常试样,造成视觉上的白线缺陷;Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类缺陷分别由基板氧化铝夹杂,镀前钢板表面密集的细微划痕,以及带钢表面粘附的锌灰和锌渣造成。针对白线缺陷的形成原因,提出了相应的控制措施。

热镀锌板三价铬钝化膜发白的原因分析和对策

针对热镀锌板三价铬钝化膜发白的问题,通过色差仪和中性盐雾试验检测了钝化膜的耐污渍性和耐蚀性,采用光学显微镜、扫描电镜及能谱仪分析了钝化膜的微观形貌和元素成分。结果表明:与正常试样相比,发白试样的耐污渍性和耐蚀性较差,钝化发白主要缘于涂覆辊磨削纹引起的膜层不均匀和固化温度偏低导致的疏松多孔结构。通过提高辊面研磨精度,优化辊涂工艺,提高固化温度等措施,因钝化发白造成的不合格率由1.2%降低至0.1%以下。

不同换热管用钢材的搪瓷密着性能研究

通过落球冲击法评价了低碳钢(20钢)和耐候钢(09CrCuSb)搪瓷密着强度,并采用扫描电镜和能谱仪分析了钢材与搪瓷结合层的微观形貌及成分。结果表明:低碳钢和耐候钢的搪瓷密着等级分别为2级和5级;低碳钢与瓷釉界面形成了锯齿状和枝晶状结构,界面粗糙,而耐候钢与瓷釉界面形成了脱离基体的岛状结构,界面较光滑;结合层主要成分均为Fe、Cu、Ni、Co元素;钢材与瓷釉之间形成粗糙的界面有利于提高搪瓷密着性能。

冷轧汽车板电泳涂装后麻点问题的解决

通过调查某汽车涂装线现场以及分析缺陷样板的微观形貌和元素成分,发现造成电泳层麻点的原因是冷轧钢板表面残留的油污导致磷化结晶异常,甚至不能生成磷化膜,使得后续电泳过程中电泳漆在缺陷附近沉积不均匀。通过提高脱脂液和脱脂后清洗水的p H,该问题得到有效解决。

火焰原子吸收光谱法测定热镀锌铝镁合金镀层中铅和镉

在热镀锌铝镁合金镀层产品中,镀层中铅、镉含量是评价产品质量的重要指标,目前无相关标准方法对锌铝镁镀层中铅、镉含量进行检测。实验建立了采用火焰原子吸收光谱法(FAAS)测定热镀锌铝镁合金镀层中铅、镉含量的方法。采用30%(V/V)盐酸溶解合金镀层,同时加入六次甲基四胺作为缓蚀剂保护镀层基体,合金镀层可以被完全溶解且不会腐蚀基体。在优化的仪器工作条件下,采用基体匹配法消除镀层基体元素锌对待测元素的基体效应影响,在波长217.0 nm和228.8 nm处使用原子吸收光谱法测定铅和镉。铅和镉校准曲线的线性相关系数均大于0.9995;方法的检出限分别为0.0020 mg/L和0.0010 mg/L。按照实验方法测定热镀锌铝镁合金镀层中铅、镉,结果的相对标准偏差(RSD,n=10)为2.4%~6.3%;加标回收率为97%~103%。

硅的选择性氧化对冷轧钢板磷化性能的影响

为了研究硅的选择性氧化对冷轧钢板磷化性能的影响,对不同硅含量的冷轧钢板进行了磷化处理。利用电化学测试、X射线光电子能谱、透射电子显微镜与扫描电子显微镜分别对打磨前后的样品进行耐蚀性、成分和形貌分析。结果发现:冷轧钢板在退火过程中形成的硅氧化膜主要由Si、SiC、SiO_(2)和Si_(x)O_(y)组成。样品打磨前,硅含量较高的样板的磷化性能明显较差,形成的磷化膜耐蚀性也较差;样品打磨后,不同硅含量的样板的磷化性能已无明显差异。通过对冷轧钢板表面成分与微观结构进行分析,推断在硅含量较高的样品表面,硅的氧化层不易溶解在磷化液中。磷化过程中,阳极反应受到硅氧化层的阻碍,磷酸盐的沉积受到影响。硅的选择性氧化对冷轧钢板磷化性能的影响显著。

水杨酸对镀锡板耐蚀性的影响

镀锡板是一种价格低廉、应用广泛的双面镀锡薄钢板,采用甲基磺酸盐体系生产镀锡板只需要增加一道助熔工序即可达到良好的软熔效果。为了降低锡资源消耗、提高镀锡板质量,以水杨酸(SA)溶液作为镀锡板软熔前的助熔剂,通过扫描电镜、Tafel曲线测试、X射线衍射(XRD)和高分辨率共聚焦显微激光拉曼仪等检测手段,研究了水杨酸溶液浓度对镀锡板耐蚀性的影响并模拟了水杨酸在镀锡板表面的吸附状态变化。结果表明:水杨酸中C=O键在拉曼光谱中的左移使锡晶粒取向向低平面(200)转变,当水杨酸溶液浓度为8 mL/L时,镀锡板的锡铁合金层形貌、晶粒取向情况最好,在该浓度下助熔时低锡量镀锡板的耐蚀性最好。

易开盖用镀锡板开裂原因及改进措施

某钢厂生产的易开盖用镀锡板在制盖过程中于铆钉处出现开裂,开裂率约为0.08%,低于客户预期质量要求,采用化学成分分析、力学性能测试、显微组织观察、夹杂物分析等方法对其开裂原因进行分析,并提出相应的改进措施。结果表明:易开盖铆钉处发生韧性开裂,铆钉边部存在的大尺寸Al_(2)O_(3)和CaO夹杂物和明显厚度减薄现象分别是镀锡板开裂的直接原因和间接原因。将冶炼过程中的钢包精炼炉(LF)精炼工艺改进为钢液真空循环脱气(RH)精炼工艺后,成品镀锡板内单位面积夹杂物数量为4.7个·mm^(-2),最大尺寸为15.5μm,明显低于工艺改进前的49.8个·mm^(-2)和38.9μm,未发现簇群状大尺寸夹杂物,RH精炼工艺对夹杂物的控制效果较好,同时镀锡板的化学成分、硬度、拉伸性能、显微组织均符合易开盖制盖要求,制盖开裂率降低至0.01%以下。

冷轧搪瓷钢的夹杂物与抗鳞爆性能

对比研究了冷轧搪瓷钢DC05EK和TC03的金相组织、夹杂物和氢渗透时间,结果表明:2种搪瓷钢的组织均为铁素体,与DC05EK钢相比,TC03钢晶粒细小,夹杂物种类多且颗粒尺寸分布范围宽。定量统计结果显示,TC03钢的夹杂物体积分数更大,氢渗透试验结果表明,TC03钢板抗鳞爆敏感性(TH)平均值比DC05EK高出约40%。钢中氢陷阱主要为晶界和夹杂物,其数量和作用大小的不同是导致2种钢板抗鳞爆性能差异的主要原因。

w(O)对冷轧搪瓷钢抗鳞爆性能的影响

利用SEM和EDS分析了不同氧含量的冷轧搪瓷钢板中夹杂物的微观形貌和化学成分,采用电解法提取钢中的氧化物夹杂并用ICP进行定量分析,且通过氢渗透法研究了钢板的抗鳞爆敏感性。结果表明：铝镇静钢（w（O）为0.003%）中主要夹杂物为MnS和Al2O3,高含氧钢（w（O）为0.011%-0.021%）中主要夹杂物为MnS和Mn-Nb复合氧化物。w（O）〈0.019%时,随着w（O）增加,钢中氧化物夹杂质量分数增大,钢板氢渗透时间呈线性增加趋势,抗鳞爆性能增强;当w（O）〉0.019%时,氧化物夹杂质量分数反而下降,氢渗透时间缩短,抗鳞爆性能减弱;同时,钢水中w（O）越高,耐火材料的侵蚀越严重,不利于连铸生产。