转炉合金加入量的精准动态控制研究

基于炼钢行业发展现状和需求,炼钢模式已从经验炼钢转向科学炼钢、数字炼钢、智慧炼钢。转炉合金加入量决定钢水成分,转炉中所加合金收得率又影响合金加入量,因此,想要使钢液成分稳定,控制确定合金吸收率为关键,这样才能准确确定合金加入量。通过从理论计算、大数据汇总、模型建立、实际应用、过程修正等方面将合金加入量的精准动态控制进行阐述,并且在中阳钢铁二炼钢厂的螺纹钢生产实践中表明,该控制研究在合金成分的窄范围控制上起到了非常关键的作用,因此这一合金加入量精准动态控制的应用符合实际生产的要求,能够能达较高的质量提升效果.

Q195线材“黑线”表面缺陷的成因及控制

研究了Q195线材"黑线"问题的外部形貌和内部组织等,对"黑线"形成的机理提出了预防措施和控制办法。针对此类问题,在金相实验和扫描电镜的分析手段下对"黑线"进行分析,并且通过理论分析和生产实践跟踪,认为"黑线"的形成与结晶器保护渣的熔化不良和过程工艺控制有关。

中包扩容提升钢液纯净度生产实践

影响钢洁净度因素之一为钢中非金属夹杂物的数量、尺寸、成分和形貌。夹杂物的形核、长大和去除与钢液的流动、夹杂物颗粒间的碰撞密切相关。研究发现,在整个中间包浇注过程中,夹杂物颗粒间碰撞长大和去除过程一直处于非稳态,达到平衡所需时间为2 440 s,目前中间包平均停留时间仅为514 s,随着碰撞过程的进行,小尺寸夹杂物颗粒逐渐碰撞生成大尺寸夹杂物,针对当前连铸中间包内钢液停留时间短(514 s),进行扩容优化设计。优化后连铸中间包内钢液的平均停留时间延长686 s,夹杂物去除率较优化前提高。

82B盘条控冷工艺优化研究

通过热膨胀试验测定了82B试验钢的临界转变温度并绘制静态CCT曲线;研究了冷却制度对82B盘条金相组织的影响。结果表明:冷却相变时大的过冷度,可以减小片层间距,提高索氏体化率,得到强度和伸长率更好的盘条。因此须增加相变前的冷速(不低于8℃/s),控制相变过程中温度的稳定(560~640℃),控制相变后冷速不进入马氏体转变区间。经过工艺调整,盘条的索氏体化率从88%提高到90%以上,珠光体片间距控制在150 nm以下。

SS400热轧H型钢翼缘开裂成因及控制措施

以842炉次SS400热轧H型钢为研究对象,借助金相、扫描电镜等对SS400热轧H型钢翼缘开裂缺陷进行了分析。结果表明,连铸坯表层夹杂、皮下气泡及角部裂纹是造成H型钢翼缘开裂的主要原因。通过采取钢水脱氧、提高锰/硫比、保证软搅拌时间和中间包烘烤时间、降低中间包钢水过热度、调整结晶器的工艺参数等措施,有效地解决了SS400热轧H型钢翼缘开裂问题。

二相粒子/析出相钉扎晶界模型研究进展

从形成相应的理论算起,关于二相粒子与晶界之间相互作用的研究至今已有60多年的历史。主要从晶界方程和钉扎力模型两个方面阐述二相粒子/析出相钉扎晶界的模型研究进展,对比分析了每个物理模型的推导基础以及不足。文章最后对模型研究的发展做了展望。