连铸板坯结晶器内凝固坯壳裂纹敏感性研究

基于钢凝固两相区溶质微观偏析模型和连铸结晶器内坯壳凝固生长二维瞬态热/力耦合有限元模型,提出了定量化描述结晶器内坯壳凝固生长的裂纹敏感性预测模型---CSC(Cracking Susceptibility Coefficient)模型。通过分析结晶器内包晶钢坯壳凝固宏观热/力学行为和坯壳裂纹敏感系数分布,探究了板坯结晶器内包晶钢坯壳凝固生长过程中裂纹敏感性的变化规律。结果表明,典型包晶钢板坯连铸工况下,坯壳偏离角区域易产生"热点",引发坯壳凝固前沿脆性温度区宽度扩大,结晶器窄面线性单锥度极易破坏坯壳应力分布的均匀性;包晶钢板坯表面裂纹和皮下裂纹主要产生于坯壳凝固初期,坯壳角部皮下裂纹则在结晶器内大部分区域均可能产生。

高拉速吹氩板坯连铸结晶器内的卷渣机理研究

基于相似理论,利用物理模型研究了高拉速吹氩条件下结晶器内的卷渣行为,考察了工艺操作参数对结晶器内液面波动和卷渣行为的影响．研究结果表明：在结晶器水口吹气条件下,大气泡对渣层的卷混是引起卷渣的主要方式,其次是漩涡卷渣,通常认为的剪切卷渣则不易发生．此外,本研究还对各种卷渣行为进行了分析,揭示其内在机理,提出了避免卷渣的措施．

连铸结晶器电磁制动对铸坯中非金属夹杂物影响的研究

对梅钢2#连铸机采用的FC-Mold(Flow Control Mold)全幅二段电磁制动器对钢中非金属夹杂物的影响进行了研究。结果表明,采用电磁制动后,铸坯中心的夹杂物总个数少于未采用电磁制动的铸坯,而前者边部的夹杂物个数则是后者的2.06倍;铸坯中心和边部的夹杂物平均直径和平均面积均有所减小,铸坯中心的平均面积减小量达到8.44μm2。钢中的夹杂物主要为直径全部小于20μm的Al2O3、MnS和CaS夹杂物,还有少量含K、Na的夹杂物。未采用电磁制动的铸坯中含K、Na夹杂物的数量明显多于采用电磁制动的铸坯。采用电磁制动明显降低结晶器液面的波动幅度,这有助于减少卷渣几率。电磁制动使用技术还有待于进一步优化研究。

连铸结晶器电磁制动的使用效果分析

对梅钢2号连铸机采用的FC-Mold（Flow Control Mold）全幅2段电磁制动器使用效果进行了研究。结果表明，随着线圈电流强度的增加，磁场强度增大，结晶器内流动情况随之发生变化。当下部线圈电流为800～850A时，结晶器下部磁场强度在0．35～0．45T左右。上部线圈电流从100A增加到400A时，结晶器上部磁场强度随电流强度增加从0．2T增加到0．3T以上。采用电磁制动技术后，结晶器液面波动幅度明显降低，结晶器内钢液温度约上升10℃左右，钢中非金属夹杂物数量较少且尺寸较小，未发现直径大于20μm的夹杂物。但采用电磁制动后仍发生了卷渣现象，该技术还有待于进一步优化研究。

LF熔渣发泡剂的研究

讨论了白云石、石灰石、碳酸钡组成的碳酸盐发泡剂对LF熔渣发泡的影响。在实验室用两种溶渣进行了9种发泡剂试验。测定了熔渣的发泡时间和发泡高度，计算了熔渣的发泡指数。试验结果表明：因为碳酸盐的分解温度不同，单组分发泡剂的发泡特性也不同；在9种发泡剂中，白云石、石灰石、碳酸钡配比相等的3组分发泡剂的发泡指数最大。

梅山连铸板坯中心裂纹的控制

1 999年 1 0月以后 ,梅山炼钢厂连铸生产中频繁出现中心裂纹 ,严重影响了铸坯质量。根据连铸坯结晶凝固过程应变理论及梅山炼钢厂生产实践 ,就连铸板坯中心裂纹的形成原因和影响因素逐一进行了探讨 。

连铸方坯凝固末端轻压下位置的预报研究

利用数值模拟手段计算连铸方坯中非稳态温度场分布及坯壳厚度,根据所需的凝固分率所对应的坯壳厚度点来预报轻压下设备的轻压下位置.

梅山高效板坯连铸机技术与生产实绩

介绍了梅山 2号板坯连铸机为高效化所采用的技术与装备、工艺布置、工艺流程 ,以及最近的生产实绩。它的建成投产对宝钢梅山扩大规模、生产高技术含量。

浸入式水口堵塞过程板坯结晶器内流动与液面波动的模拟

用水模型研究拉速为1．4-2．4m／min的220mm×1300mm板坯连铸结晶器浸入式水口发生堵塞和吹氩时，结晶器内的液面与流动行为。结果表明，水口发生堵塞时，水口两侧的流股不对称，气泡的平均直径减小，气泡进入结晶器的深度增加，引发卷渣和气泡缺陷的机率将明显增加。

连铸板坯凝固传热过程的计算机模拟

建立了板坯连铸的凝固传热数学模型 ,充分考虑了弧形铸坯的几何特点 ,采用有限单元法求解控制方程 .通过变参数来考虑铸坯内钢水和两相糊状区的导热系数 ,计算了参数、结晶热通量、拉速和二冷强度对铸坯表面温度和坯壳厚度的影响 .结果表明 ,模型的准确性得到提高 ,拉速对固液界面有明显影响 。

连铸板坯非金属夹杂物成因及行为研究

对梅山炼钢厂现有生产工艺条件下钢中非金属夹杂物的来源及其演变状况进行系统研究，找出了其演变规律，摸清了现有装备条件下对夹杂物的控制水平。

梅钢炼钢350万t配套连铸机建设方案的讨论

为适应梅钢350万t的生产规模，同时满足面向冷轧产品的结构优化的需要，需对制约环节炼钢系统进行配套建设，其中包括新增一流连铸设备。基于现有工艺设备条件，配套建设目标等，对新增连铸设备的工程技术方案进行讨论，分析生产模式，技术装备组成，以期形成最佳技术方案。

连铸板坯中心裂纹的形成与控制

梅山炼钢厂连铸生产中频繁出现中心裂纹,严重影响了铸坯质量.根据连铸坯结晶凝固过程应变理论及梅山炼钢厂生产实践,就连铸板坯中心裂纹的形成原因和影响因素进行了探讨,并提出了有效的改进措施.

板坯连铸机动态轻压下应用研究

介绍了动态轻压下装备与相应的产品质量情况，分析了该工艺的优缺点。选择动态轻压下条件下的连铸坯低倍硫印样为对象，分析了钢液成分、轻压下量、拉速等生产因素对试样的偏析等内部质量的影响。

对一种连铸板坯异常变形的分析

针对梅钢2号板坯连铸机铸坯在高拉速条件下发生的一次异常变形进行分析，对引起铸坯异常变形的机理及原因进行了详细的阐述，为防止重复发生此类铸坯缺陷积累了生产实践经验。

梅山高效板坯连铸机技术

介绍了梅山2号板坯连铸机为高效化所采用的技术与装备、工艺布置、工艺流程，以及最近的生产实绩。该设备有多项技术为国内首家采用，它的建成投产对宝钢梅山扩大规模、生产高技术含量、高附加值产品具有重要意义。

薄板坯连铸机厚度的变迁

自20世纪80年代以来薄板坯连铸连轧技术得到了快速发展，介绍了世界各国薄板坯连铸连轧生产线的情况，阐述了厚度对薄板坯的意义，提出了中厚板坯铸机的优势。介绍了不同工艺的主要特点及发展趋势，从中总结出该技术发展的发展趋势——中厚板坯连铸连轧。

板坯连铸动态轻压下模型的开发与应用

基于梅钢2号连铸机的装备条件和轻压下技术应用现状,研究了连铸板坯动态轻压下技术的关键工艺和工艺理论模型,开发了在线计算及控制模型和过程控制系统架构。开发应用的新系统较原系统相比:具有高可用性架构提高了系统的稳定性;扩展了新钢种的生产能力;为工艺工程师提供了办公室环境下的单机离线仿真条件;并具有在线修改轻压下和二冷配水控制参数功能。

对一种连铸板坯异常变形的分析

针对板坯连铸机在高拉速条件下铸坯发生的一种异常变形进行分析,结合生产条件和现场情况对引起铸坯异常变形的机理及原因进行论述,并采用有限元方法对变形过程进行仿真验证。通过分析总结加深理论认识,积累了生产实践经验,防止此类铸坯缺陷重复发生。

梅钢炼钢350万t配套连铸机建设方案讨论

为适应梅钢350万t钢的生产规模,同时满足面向冷轧产品的结构优化的需要,需对制约环节炼钢系统进行配套建设,其中包括新增1流连铸设备,基于现有工艺设备条件,配套建设目标等,对新增连铸设备的工程技术方案进行讨论,分析生产模式,技术装备组成,以期形成最佳技术方案。