足球专项训练负荷研究进展

训练负荷的合理安排在提高运动员竞技能力方面具有不容忽视的作用,因此对于运动训练过程中机体承受负荷的科学监控越来越受到广大教练员和科研工作者的重视。足球专项训练负荷监控在提高运动表现和预测损伤风险方面具有重要的作用。本文从内外部训练负荷出发,总结归纳了训练实践中常用的量化指标,并基于跑动、加速度指标的外部负荷及心率、问卷调查和生理生化指标的内部负荷构建了监控负荷的量化体系。在概述分析目前国内外训练负荷监控手段研究成果的基础上提炼了通过负荷监控解决训练问题的关键点,建立了多指标的训练负荷量化体系。总之,新兴技术主导发展负荷监控手段和训练负荷监控的个性化已成趋势,值得关注。

参数模糊自整定PID控制器在恒压供水系统中的应用

本文提出了一种基于模糊控制理论的恒压供水系统,针对传统PID控制器的特点,将模糊控制技术引入到PID参数自整定过程中,根据不同情况在线自整定PID参数,并采用变频调速技术,节能效果明显,有一定的理论与实际应用价值。

利用FMS-LE和YBT-LQ预测足球运动员下肢损伤率的研究

目的:探讨高校男子足球运动员FMS-LE下肢功能动作筛查测试、YBT-LQ下肢Y平衡测试与运动损伤发生率的关系。方法:对43名高校男子足球运动员进行FMS-LE和YBT-LQ测试,跟踪并记录运动员在训练和比赛中的损伤情况,分析两个测试得分与运动损伤率之间的关系。研究发现:将FMS-LE<6.5作为阈值时,预测的准确率为53.84%;将YBT-LQ的X/Y/Z>4cm和前侧伸够标准值<54.4%作为阈值时,预测准确率为76.92%;将FMS-LE<6.5与YBT-LQ前侧伸够标准值<54.4%和X/Y/Z>4cm作为阈值时,预测成功率为92.30%。单一使用FMS-LE或YBT-LQ对损伤概率的预测均有一定的准确性,但将两者结合对损伤预测的准确性更高。

异步电动机矢量控制系统Fuzzy-PI控制器的设计

针对异步电动机动态数学模型的非线性特性,提出并设计了兰个Fuzzy -PI复合控制器,分别对直接矢量控制系统中的速度,转矩和磁链进行控制。最后利用Matlab软件对系统进行了仿真研究。仿真结果表明:Fuzzy -PI复合控制器具有良好的控制效果,优于一般模糊控制器和PI控制器,能够改善系统的动态和静态性能。

运动表现分析在足球领域的发展现状及未来展望

科学技术是第一生产力,随着科学技术的迅速发展,其与多学科之间的融合也受到了各个领域的关注,体育领域现阶段需要大量的科学技术为其提供理论和技术上的支持。21世纪以来,我国大力发展足球运动,力争实现举办世界杯,参加世界杯,赢得世界杯冠军的目标,愿望的实现离不开多元化的科技支持,目前运动表现分析作为支持教练员和运动员的新兴领域,已经在国外先进足球国家得到了广泛的认可,但在我国,无论是重视程度,还是发展方面都有一定的局限。因此,该文在此基础上,对国外运动表现分析发展现状以及在我国的未来发展前景进行论述,旨在为足球运动和运动训练的科学化发展提供新的方向。

锻造液压机锻件变形量精准补偿控制研究

锻造液压机锻件变形量是通过液压缸位移来间接推算,忽略了机架变形等因素的影响,造成锻件变形量描述不准确。针对这一问题,提出一种对锻件变形量的二次补偿控制算法。分析锻造液压机机架变形等因素对锻件尺寸精度的影响,利用拉格朗日函数建立锻造液压机机架变形的弹性动力学模型,通过几何分析计算得到机架变形量、实际锻件尺寸、传感器测量尺寸之间的数学函数关系,基于机架变形量提出一次补偿控制。在此基础上,结合锻造液压机工作过程中主缸压力变化的工况,分析不同升压速率对锻件变形量的影响,并将其引入,进行二次补偿控制。基于0.6MN锻造液压机试验台,通过对比采用补偿控制算法前后的试验,分析基于机架变形量和由升压速率引起变形量的补偿控制对锻件变形量精准控制的效果,验证锻件变形量补偿控制算法的有效性。试验结果表明,锻件变形量补偿控制算法有效克服了机架变形及主缸压力变化对锻件变形量影响,实现了锻件变形量直接控制,提高了锻件尺寸精度,为实现锻件变形量精准控制提供了一种新方法。

基于增材制造的Y形流道压力损失建模研究

增材制造技术因其能够成形复杂结构而适用于高集成轻量化的液压系统,但增材制造成形流道的壁面粗糙度与传统钻削及铸造加工的流道不同,尤其是复杂管路系统中的流道分支结构,经典压力损失计算模型无法直接使用,迫切需要研究增材制造成形流道的压力损失数学模型。因此,以典型的流道分支结构——Y形流道为研究对象,应用伯努利方程、动量定理及达西公式建立其压力损失数学模型,并得到增材制造的成形角度对流道壁面粗糙度的影响。利用仿真分析分流比、分支角度及流道直径对压力损失的影响规律,初步验证Y形流道压力损失数学模型的准确性。搭建Y形流道压力损失测试试验台,利用增材制造加工Y形流道测试件,测定不同分流比、分支角度及流道直径下的流道压力损失。结果表明,不同参数下Y形流道压力损失数学模型计算结果与仿真分析结果平均误差均在9%之内,而不同参数下Y形流道压力损失数学模型计算结果与试验测试结果平均误差均在8%之内。研究成果可为增材制造成形低损耗管路的设计奠定基础。