球铁内燃机机身缩松缺陷的工艺改进

重点讨论了球墨铸铁机身在铸造过程中冒口根部的缩松缺陷。通过降低铸件浇注温度上限,即由1360~1380℃变为1360~1370℃范围内,同时将冒口颈尺寸为φ60 mm的φ120 mm保温冒口更改为冒口颈尺寸为30 mm×60 mm×25 mm的φ150 mm木质冒口以解决铸件冒口根部缩松缺陷。生产结果显示缩松问题得到彻底解决,为解决其他机身缩松缺陷提供了参考依据。

提高离心缸套抗拉强度的研究与实践

280缸套在生产中由于抗拉强度低,导致合格率仅为50%～55%,为了提高抗拉强度,通过不同试验方案的实施,对化学成分中Cr、Ni、Cu、Mo、Sn等合金元素进行合理搭配,并对冷却速度进行调整,使金相组织得到细化,从而提高了抗拉强度,最终使缸套的合格率提高到了90%。

锥筒壳体铸件的工艺优化

铸件浇注系统位置选择以及冒口和补贴的合理设计,对最终凝固结果有重大影响。通过对低碳钢材质的锥筒壳体铸件的铸造工艺进行优化,实现了顺序凝固和补缩畅通的目的,消除了铸件热节部位的内部缺陷。应用铸造凝固仿真分析对工艺方案的科学严谨性起到有效的把关,生产出符合技术要求的产品。

大型船用柴油机缸体裂纹缺陷分析及应对措施

利用SEM和EDS对大型球墨铸铁柴油机缸体裂纹缺陷进行了分析。结果表明,裂纹位于缸体截面较薄处,以穿晶断裂为主,是由较大的铸造残余应力所引起的。通过降低铸型外部阻力和改善微观组织等措施,在批量生产中消除了裂纹缺陷,缸体质量得到了提高。

提高大吨位厚大断面球墨铸铁球化率的探索

球墨铸铁中石墨绝大多数呈球团状,但随着球墨铸铁壁厚增加,凝固时间的延长,球化孕育的衰退,反球化微量元素的富集,石墨会出现:蠕虫状、开花状、碎块状、水草状等形态,铸件表层到心部石墨形态由球团状,逐渐变为团絮状、蠕虫状、开花状,碎块状等三明治现象。石墨的分布也会出现一些特殊规律,如:列队石墨球,偏聚石墨球,石墨球漂浮等。这些现象已严重影响了球墨铸铁厚大部位的球化率。我们采用合适的碳当量、铁水中加入0.005%的Sb,采用低稀土球化剂,使用高效、长效孕育等工艺方法,成功将500mm×500mm×500mm的试块心部球化率提高至Ⅵ+Ⅴ≥80%。

大型发动机缸套的组织与性能改善措施

对缸套进行了逐层解剖和组织金相分析,得出了导致缸套本体抗拉强度偏低的原因,即缸套本体存在宏观偏析缺陷,组织中有B型、D型石墨和粗大磷共晶及白斑。探讨了白斑及异常组织形成机理,并通过调整化学成分,适当提高碳当量,采用硅锰锆型高效瞬时孕育剂及新型涂料,浇注前预热模套、浇注主槽并适当提高浇注温度,充型完后强化水冷等措施,消除了白斑及异常组织,使缸套材质力学性能合格率从60%提高至98%。

风电铸件性能控制技术

结合工厂实际,针对高韧性耐低温冲击球墨铸铁风电铸件的生产,从原材料选择、化学成分及熔炼过程的控制、球化剂选择,球化孕育处理方法等方面进行了控制,获得了综合力学性能良好的风电铸件。

厚大球墨铸铁飞轮铸造铁液熔炼工艺研究

中速柴油机飞轮,厚度297 mm,属于厚大球墨铸铁件,在生产调试阶段,铸件上表面存在严重的石墨漂浮缺陷,为解决此问题,通过将铁液碳当量由4.57%降低至4.32%后,在后续批量生产中,再无石墨漂浮现象,彻底解决了厚大铸件存在石墨漂浮的问题。