转炉冶炼静态控制模型

以物料平衡和热平衡为理论基础,构建了转炉冶炼静态控制模型。根据原料条件和冶炼钢种进行转炉优化配料计算,利用氧步控制转炉的造渣过程,实现了钢液平稳升温、降低钢液喷溅事故、提高钢液收得率等目的。同时,通过优化出钢过程中合金的使用效率,节约了转炉冶炼成本。

低钛高炉渣应用于HRB400E螺纹钢100t LF精炼的工业试验

采用喷吹CO_2法对低钛高炉渣进行脱硫处理,低钛高炉渣中硫的脱除率为66.59%~78.01%,渣中残硫含量为0.137%~0.283%,所制备的低硫低钛高炉渣中硫含量基本满足HRB400E钢LF精炼渣要求。低硫低钛高炉渣LF精炼终渣成分为/%:37.40~46.50CaO,12.30~15.10MgO,21.70~26.70SiO_2,5.74~17.00Al_2O_3,2.44~3.39TiO_2,0.36~1.42MnO,0.75~1.62Fe_2O_3,0.200~0.597S,钢水脱硫率为10.0%~41.5%,HRB400E钢终点[S]为0.008%~0.029%,与现工艺精炼渣(折渣和钢包渣终渣成分/%:34.30~42.90CaO,13.60~18.10MgO,24.00~26.50SiO_2,4.88~11.00Al_2O_3,0.71~1.12TiO_2,0.47~1.47MnO,0.81~1.72Fe_2O_3,0.245~1.132S)的脱硫效果相当(HRB400E钢终点[S]0.027%~0.032%)。

应用低钛高炉渣的半钢炼钢:脱磷热力学与工业试验

基于低钛高炉渣资源化综合利用和提高转炉半钢炼钢脱磷效果的考虑,对低钛高炉渣进行喷吹CO_2法脱硫处理后,配入25%~30%的氧化铁皮制备成半钢化渣球用于半钢炼钢。采用建立半钢渣系的脱磷热力学模型和工业试验的方法,对此半钢化渣球冶炼半钢的脱磷能力和冶金效果进行研究。研究结果表明:随着炉渣中TiO_2和Al_2O_3含量的升高,炉渣的脱磷能力降低,特别是当炉渣碱度和温度较低时,脱磷能力降低更快;在两种氧化物含量相同的情况下,TiO_2比Al_2O_3的负面影响更大;随炉渣碱度的增加,炉渣的磷分配比和磷容量均呈先升高后持平的趋势;随渣中w(FeO)的增加,炉渣的磷分配比和磷容量均先升高后降低;随w(MgO)的降低,炉渣的磷分配比和磷容量逐渐降低。采用半钢化渣球冶炼半钢,渣中w(TiO_2+Al_2O_3)和w(FeO)升高,炉渣碱度和w(MgO)降低,控制炉渣碱度在4.0左右,炉渣不仅具有较高的磷分配比和磷容量,并且可以弱化(TiO_2+Al_2O_3)对脱磷能力的影响,确定其加入比例为总渣量的15.0%~20.0%。留渣+化渣球法冶炼半钢的前期平均脱磷率增至58.59%,为原冶炼工艺的1.57倍,吨钢石灰消耗和终点钢水[O]含量分别下降3.48kg/t和112×10-6。

京唐公司转炉双联冶炼工艺及技术指标

阐述了京唐公司转炉双联工艺及其优势,重点就转炉双联法与常规冶炼主要技术指标进行了对比分析,分析结果显示:采用转炉双联冶炼法时脱磷率为92.86%,采用常规冶炼法转炉脱磷率为88.4%,转炉双联工艺脱磷效果明显。脱磷炉终渣中平均TFe含量是8.27%,脱碳炉终渣中平均TFe含量是18.92%,常规转炉终渣中平均TFe含量是18.98%,转炉双联冶炼过程不仅铁损低,而且金属料消耗少。辅原料消耗上转炉双联法白灰和轻烧白云石的用量比传统冶炼法分别减少9.7 g/t钢、9.3 g/t钢。转炉双联法和常规冶炼法终点钢水平均碳氧积分别为0.0023和0.0024,控制水平较好。

转炉冶炼SPHC等低碳低磷钢吹炼模式的优化

前言:150t转炉冶炼SPHC(低碳低磷)品种钢,按照传统的冶炼模式"少量多批次"加料方式冶炼低碳低磷钢存在炉渣氧化性强,一次拉成率低,脱磷率和后期脱碳速率低,溅渣效果差,炉衬侵蚀严重等问题。针对上述问题,本文理论分析了转炉渣温度,碱度,氧化性对脱磷效果的影响,以及吹炼后期脱碳限制性环节进行研究,并采用"吹炼初期将炉料全部加完"的冶炼模式,结果表明:脱磷率明显提高,一次拉成率达到95%,终点炉渣氧化性弱。

承钢连铸中间包水口粘结原因及改进

介绍了承钢SPHC铝镇静钢的生产工艺,分析了低碳铝镇静钢浇铸过程中间包水口粘结现象的原因,并分别针对温度和Al_2O_3引起的低温絮流制定了相应的改进措施。实施后,连铸水口絮流现象得到有效解决,大于30μm的Al_2O_3夹杂基本去除,连铸机生产稳定、正常。

工业生产中IF钢洁净度的控制

介绍了IF钢的生产工艺过程,分析了S、P、C、N等元素在IF钢冶炼过程中各工序的含量变化规律,并提出了相应的控制措施。通过工业试验研究了RH破真空后镇静时间对钢水纯净度的影响,认为镇静时间为30～40 min可使IF钢种全氧控制到最低。

低磷钢半钢炼钢过程中控磷工艺研究

介绍了转炉炼钢脱磷反应的条件、半钢炼钢深脱磷工艺的要求。通过分析转炉脱磷反应的冶金条件,优化炉渣碱度、熔池搅拌强度、出钢温度等工艺参数,研究了半钢炼钢过程中三种低磷钢的控磷生产工艺,为转炉脱磷操作创造有利条件。采用单渣法操作,石灰加入量控制在26~50 kg/t,终点[P]控制在0.025%以内,终点[P]一次合格比例达到99.6%;采用双渣法操作,石灰加入量控制在50~70 kg/t,终点[P]控制在0.015%以内,终点[P]一次合格比例达到98.4%;采用脱磷-脱碳双联工艺,终点[P]控制在0.010%以内,终点[P]一次合格比例达到97.6%,为冶炼不同钢种的控磷操作提供了参考。

承钢微钙处理工艺实践探讨

针对现有生产工艺,从调节精炼顶渣成分、加快白渣成渣速度提高精炼渣脱硫和吸附夹杂能力;调节转炉底吹工艺增强搅拌性能提高脱碳能力降低转炉出钢终点氧;结合转炉出钢渣洗工艺降低精炼化渣和脱硫负担几个方面进行改进,在保证产品质量和可浇性的情况下降低钙线消耗,降低生产成本。

半钢冶炼Ti-IF钢过程中非金属夹杂物的研究

采用热态试验对半钢冶炼Ti-IF钢的非金属夹杂物进行研究,并就提高钢水洁净度和降低夹杂物尺寸进行工艺优化。研究表明:LF进站时夹杂物为球状FeO-MnO,LF出站时主要夹杂物为包裹状、簇状MgO-FeO-MnO-Al_(2)O_(3),RH脱碳结束后主要为球状、纺锤体状和不规则状FeO-Al_(2)O_(3),RH铝脱氧3 min后主要为三角状、类球形和团簇状Al_(2)O_(3),Ti合金化3 min后主要为六边形状TiO_(2)-Al_(2)O_(3)、纺锤体状和近似菱状Al_(2)O_(3),RH出站为球形TiO_(2)-Al_(2)O_(3)、纺锤体状和近似菱状Al_(2)O_(3)夹杂物,铸坯中主要为菱形TiN、类球形Al_(2)O_(3)和不规则形Al_(2)O_(3)-TiN。原工艺影响Ti-IF钢表面质量和钢液纯净度的非金属夹杂物主要是大尺寸Al_(2)O_(3)(大于等于15μm)。通过优化氧枪喷头、RH工艺参数和中间包流场,铸坯中w(T.O)降至16.3×10^(-6),最大非金属夹杂物尺寸降至9.5μm, Ti-IF钢水洁净度得到显著提高。