连续催化重整装置大型化探讨

根据连续催化重整(简称连续重整)技术的发展趋势,首先从原料供应和产品需求方面分析连续重整装置大型化的需求,然后对比分析不同规模的连续重整装置在反应器设置、反应器内构件选择、加热炉布置、压缩机选型、催化剂再生工艺和节能的规模效益等方面的差异,提出规划设计大型化连续重整装置时需要注意的要素。同时针对当前连续重整工艺的发展,提出优化重整工艺的设想。

炼化一体化裂解原料和氢气资源优化的探索

总结了中国石化镇海炼油化工股份有限公司在炼化一体化资源优化已开展的一些探索性工作。详细介绍了石脑油、加氢裂化尾油、催化裂化干气、炼油厂轻烃和加氢裂解抽余油等原料以及氢气资源的优化利用,对国内同类型炼化一体化石化企业的总加工流程设计和优化具有一定的借鉴意义。

加工助剂对聚丙烯透明性能的影响

采用成核剂复配加工助剂对聚丙烯(PP)进行物理共混增透改性,利用差示扫描量热(DSC)、雾度测试等手段研究了成核剂对PP结晶行为、透明性的影响。结果表明,成核剂的引入提高了结晶温度和结晶度,透明性能得到明显改善;润滑剂类型对PP透明性能影响较大,硬脂酸钙降低PP透明性,而芥酸酰胺提高了PP的透明性;抗氧剂168对PP透明性影响较大,而9228对PP透明性影响较小。

炼厂芳烃生产优化分析与实践

通过对中国石化镇海炼化分公司炼油芳烃生产链梳理,从原油采购种类选择、加氢裂化多产化工原料的优化、重整原料馏程控制和提高重整反应苛刻度等方面分析,强化精细化管理,优化上游重整原料来源的多样性,拓宽了芳烃原料资源。通过充分发挥歧化装置的作用,提高了吸附分离原料质量;同时实施苯抽提和芳烃抽提消瓶颈改造,提高了芳烃回收装置能力;最后通过装置优化的实践案例分析,总结装置优化操作在充分论证前要慎行。

催化重整技术对炼化一体化总流程的支撑作用

首先通过分析重整工艺的特性和催化重整在优化炼化一体化总流程中的作用,论述催化重整作为炼油化工的支柱工艺,其产品后路选择性大、工艺清洁、副产大量低价氢气,是炼化企业效益的主要来源装置,是炼油企业向化工转型的关键装置。然后从技术和市场两方面分析重整到芳烃的石油加工路线,是国内技术掌握最为全面和市场最为成熟的石化加工路线,其生产工艺和产品在全球范围具有较强的竞争力。最后关于重整与乙烯原料存在部分重叠的问题,从市场和效率分析炼油厂石脑油的最佳去向,分析了重整装置对全厂乙烯裂解原料的优化作用。

氢气分离膜内嵌改进蒸汽活化转化丙烷脱氢过程模拟和经济分析

在蒸汽活化转化(STAR)工艺中,丙烷脱氢反应产物含有大量氢气、甲烷等不凝组分,传统的高压低温液化流程,操作压力达到3.30MPa,浅冷温度-24℃,深冷温度-78℃,不仅压缩能耗高,而且氢气副产品浓度低,无法直接在炼化过程中实现利用。对此,本文提出在浅冷之后嵌入氢气膜分离单元,采用Prism-Ⅱ膜脱除反应产物中大部分氢气后再进一步增压和深冷液化。采用HYSYS对改进工艺模拟优化后得出:浅冷操作压力2.40MPa、温度-24℃,深冷操作压力3.30MPa、温度-78℃,总压缩能耗降低16.1%,氢气纯度由82.8%提高到99.0%,回收率超过85%。以350kt/a STAR工艺为例进行改进工艺的技术经济分析,最优膜面积为2680m^2,总压缩功耗由6850kW降低至5750kW,节约公用工程约5.72×10^6CNY/a,设备折旧仅增加0.61×10^6CNY/a,产出氢气约1.23×10^8m^3/a。综合考虑节能、新增设备折旧和氢气产出,年净收益增加8.7×10^7CNY。结果表明,膜分离改进有效地提高了STAR工艺的能效和经济性。