12Cr1MoV钢长期运行过程中组织与合金元素的变化研究

采用扫描电镜与电子探针对运行的12C r1M oV钢组织与合金元素的变化进行了研究。发现随运行时间增加,12C r1M oV钢晶粒产生了粗化,析出碳化物数量也随之增多;C r元素在碳化物中的析出程度较严重,在运行5×104h后可见在晶界的析出,随运行时间的增加析出程度更加明显,运行10×104h后可见在晶内析出;M o元素也有在晶界的析出,但并不明显,析出发生在运行10×104h后;V元素含量变化不明显,比较稳定;合金元素含量的变化主要发生在珠光体和碳化物中,铁素体组织中各种合金元素的含量基本保持不变。

基于RSM与NSGA-Ⅱ的法兰件挤压成形工艺的多目标优化

通过分析实心法兰的结构特点,运用有限元模拟与响应曲面算法和NSGA-Ⅱ相结合的算法对实心法兰冷挤压成形进行了多目标优化分析。采用DEFORM-3D有限元模拟软件对实心法兰成形过程中的损伤与载荷进行了分析。选取摩擦因数、凹模圆角半径和挤压速度3个工艺参数为影响因素,损伤值与载荷力为优化目标,通过设计响应曲面试验进行仿真模拟。结合NSGA-Ⅱ遗传算法进行多目标优化,对优化解进行仿真试验对比,目标值误差位于合理范围内。工艺参数优化的最终结果为:挤压速度1.46 mm·s^(-1)、摩擦因数0.05、凹模圆角半径8.00 mm,采用优化后的参数进行模拟试验,结果表明,法兰的最大成形载荷由100 kN降低为50.9 kN,损伤值由1.29减小至0.70,工件的成形质量得到改善。

镍镀层与黄铜抗冲刷腐蚀性能比较研究

利用自制的汽轮机凝汽器铜管模拟试验装置,进行Ni P、Ni W镀层与黄铜HSn70 1A模拟管端冲刷腐蚀试验。结果表明,黄铜管管端采用Ni P、Ni W镀层可防止冲刷腐蚀,显著提高黄铜管抗冲刷腐蚀能力和使用寿命。与HSn70 1A黄铜管段试样相比,Ni W镀层可提高抗冲刷腐蚀能力近5倍,Ni P镀层可提高抗冲刷腐蚀能力3倍多。

汽轮机低压末级动叶片裂纹形成原因分析

某火力发电厂在汽轮机组检修时发现低压末级动叶片出现裂纹,通过宏观检查、金相检验、化学成分分析、断口扫描和能谱分析等方法对裂纹产生原因进行了分析。结果表明,是叶片在腐蚀介质、应力及蒸汽冲击作用下,在冲蚀坑附近沿晶应力腐蚀开裂。

软件国际化和本地化技术探讨

本文简单地分析了目前比较流行的软件本地化方法，探讨了软件国际化的一般方法以及由此引起的一些新问题，并提出了相应的解决办法。最后。

基于Dynaform及响应面法的封头零件冲压成形及优化

以压力容器上封头零件为例,通过对零件成形工艺进行分析,以板料最大减薄率为优化目标,基于正交试验,结合灰色关联理论分析和响应面中心复合设计方法,利用Dynaform软件研究了压边力X_(1)、摩擦因数X_(2)、冲压速度X_(3)以及模具间隙X_(4)对封头零件成形质量的影响,得到最优工艺参数为压边力154.8 kN,摩擦因素0.15,模具间隙3.15 mm,冲压速度1000 mm·s^(-1),此时最大减薄率为7.960%。使用超声波测厚仪测量实体零件不同侧壁位置处的实际减薄率,发现其模拟值与实际值误差分别为0.026%、0.109%和0.236%,结果表明,在工程允许范围内,有限元模拟具有一定可行性,采用该方案生产的实体零件与数值模拟得到的结果相差不大,零件成形质量良好,可进一步指导零件实际生产。

NI—P、NI—W镀层与黄铜的抗冲刷腐蚀能力比较

使用自制的模拟实验装置，进行了NI—P、NI—W与HA177—2黄铜的冲刷腐蚀对比试验。对实验数据进行曲线拟合。结果表明，采用NI—W与NI—P镀层后，可以显著提高凝汽器黄铜管的抗冲刷腐蚀能力与使用寿命．NI—W镀层可提高抗冲刷腐蚀能力近5倍，NI—P镀层可提高抗冲刷腐蚀能力3倍多。

电站锅炉用TP304H不锈钢管显微组织的老化特征

应用金相、扫描电镜、透射电镜和X射线衍射等分析技术,研究了电站锅炉用TP304H不锈钢管显微组织老化的主要特征,明确了σ析出相含量与管子寿命的定量关系。结果表明:一定的压力条件下,TP304H钢管的显微组织变化与运行温度和时间相关,在设计温度下,随着运行时间的延长,TP304H钢管晶界开始析出呈链状分布的碳化物,继续运行σ相开始沿晶界(特别是三角晶界处)析出;当σ相含量达到15%时,爆管几乎不可避免,因此,可以采用定量分析方法通过测定σ相含量来监测TP304H钢管的寿命。

基于DYNAFORM的电机盖板冲压成形数值模拟试验研究

利用有限元分析软件DYNAFORM对一种浅拉深、大尺寸电机盖板零件进行冲压成形数值模拟试验,研究各主要工艺参数及拉延筋对拉延成形质量的影响,并分析缺陷产生的原因.采用正交试验和综合分析法进一步优化工艺参数,以减少板料成形过程中出现的破裂、起皱和拉深不充分缺陷.研究表明,通过合理布置拉延筋及优化工艺参数,可以有效提升拉延成形质量.最终得到的最优工艺参数组合为:拉延筋阻力系数50%、压边力600 kN、摩擦因数0.16、冲压速度5000 mm/s、凸凹模间隙1.1t,通过模拟试验验证该工艺参数组合的准确性和有效性.

汽轮机低压转子1Cr12Ni3Mo2VN不锈钢叶片的开裂原因分析

对某火力发电厂2号汽轮机组末级开裂叶片进行宏观检查、化学成分分析、金相组织以及断口扫描和元素成分能谱分析。结果表明:该叶片裂纹形成属于腐蚀疲劳失效,蒸汽中存在氯、硫等腐蚀介质引起叶片发生电化学腐蚀,在离心拉应力作用下发生沿晶应力腐蚀开裂,形成裂纹源。在腐蚀介质、拉应力和激振力综合作用下,腐蚀疲劳裂纹加速扩展,并最终发生瞬时断裂。

35钢螺钉断裂分析

采用化学成分分析、断口分析、硬度测试及金相检验等方法,对螺钉断裂的原因进行了分析。结果表明:回火处理的温度偏低,使螺钉的塑性和韧性下降,在外力作用下引发了螺钉的早期脆性断裂。

空压机储气罐爆炸原因分析

通过对空压机储气罐爆炸碎片进行断口及表面宏观检视、材料化学成分和力学性能检测以及扫描电镜分析,采用有限元应力分析软件进行理论爆破压力计算,找出了储气罐爆炸的原因。

常规理化检验方法在承压类特种设备检验中的应用

从检测时机、取样部位和检测结果评价等方面介绍了硬度检测、材料成分分析、蠕胀测量、金相检验和力学性能试验等五种常规的理化检验方法在承压类特种设备检验中的应用,简要论述了它们之间的相互关系。正确应用上述理化检验方法对保证检测结论全面、准确具有重要作用。

垃圾焚烧发电锅炉的内部检验

城市生活垃圾处理的主要方法有填埋、堆肥和焚烧3种。随着我国城市化进程的加速，焚烧法处理生活垃圾，以其占地少、见效快、无害化程度高、能够利用热能等特点，正在国内得到越来越广泛的应用。目前，我国已有28个省、自治区和直辖市建成了约140座垃圾焚烧发电厂。对该类锅炉进行定期的内部检验，确保其长期安全、可靠运行，是设备使用单位、检验检测单位和其它相关部门面临的重大课题。

基于Deform复合润滑剂镦粗试验和摩擦磨损研究

以聚四氟乙烯(PTFE)乳液为主要润滑成分,通过辅助添加剂制备了新型复合高分子水基润滑剂,并进行均匀设计试验获得最优的成分配比。基于Deform有限元模拟镦粗试验探究润滑剂的摩擦行为,通过SEM和EDS表征方法研究润滑机理,发现润滑性能的提高是由于PTFE在基体表面形成了一层转移膜,h-BN吸附在基底表面保护了PTFE膜而有效降低了基体表面阻力,提高了润滑剂的润滑性能,此润滑剂可用于冷挤压成形的润滑。

基于有限元与环压试验的高分子润滑剂摩擦行为研究

将研制的高分子润滑剂在45钢基体表面进行涂覆,通过有限元与实际试验测试润滑剂的实用效果,并利用摩擦磨损试验与扫描电子显微镜表征其摩擦特性,结果表明所制备的高分子润滑剂摩擦系数最小,润滑性能好。利用DeForm-3D软件确定环压试验的理论校准曲线,与实际环压试验结果进行对比,分析高分子润滑剂的摩擦行为,结果表明润滑剂与模具基体发生以物理吸附为主的黏合现象,润滑剂的保护作用有效减少了模具零件之间的摩擦磨损,延长了模具的使用寿命,为更好地指导实践生产提供了借鉴。

石化低压蒸汽管道断裂与安全评定

某石化厂低压蒸汽管道断裂,致使整个供热系统停运。本文运用宏观检查、硬度测试、金相检验等方法,对事故的原因进行了分析.结果表明管道厚度低于最小计算壁厚为此次事故的直接原因,焊缝存在未焊透缺陷诱发了事故产生,由于安装时候未进行无损检测以及运行过程中为进行年度检查和安全评定,让此条管道处于监控之外,我们需要遵照相应规范标准,根据年度检查结果确定其安全状况等级和检验周期。

基于Dynaform及响应面法的6016铝合金散热壳体冲压成形及优化

以6016铝合金散热壳体为研究对象,通过分析零件的成形工艺,确定采用Dynaform软件对零件的拉深成形工艺进行有限元模拟,以零件的最大减薄率为评价其成形质量的指标。基于正交试验设计,研究了压边力、摩擦因数、冲压速度以及模具间隙对零件成形质量的影响规律。基于灰色系统(GS)理论分析出与零件最大减薄率关联度较高的工艺参数,并通过响应面法(RAM)进行中心复合设计(CCD),得到最优的工艺参数组合为:压边力为20.1 kN、摩擦因数为0.16、冲压速度为1500 mm·s^(-1)、模具间隙为1.05 mm,零件最大减薄率为23.029%。将采用该方案制得的实体零件与数值模拟结果进行对比和分析,结果表明数值模拟分析结果具有可靠性,可为散热装置零件的成形提供一定指导。

基于Dynaform灰斗车拉深成形响应面优化分析

针对灰斗车拉深成形过程中产生的缺陷问题,基于图像方法对试样进行单向拉伸试验,获得材料真实力学性能参数。借助Dynaform软件对成形过程进行数值模拟,以冲压速度v、压边力F和摩擦因数C作为影响板料成形质量的因素,以最大减薄率y_(1)和最大增厚率y_(2)作为优化目标,采用Box-Behnken(BBD)设计响应面试验,建立工艺参数与y_(1)、y_(2)之间的二次多项式响应目标函数,得到影响灰斗车拉深成形质量的最优工艺参数组合。最后,通过数值模拟及实际生产进行验证,试验结果表明,该方案有效提高了灰斗车零件的成形质量,消除了灰斗车成形缺陷,为此类拉深件的缺陷优化提供了有效参考。