高炉工程新型底滤水冲渣系统安装、调试、使用与维护

简要介绍了高炉工程中新型底滤水冲渣系统生产工艺及应用现状,论述了系统主要设备的安装及调试要点,并对系统联调、主要设备使用与维护进行总结。新型底滤法渣处理工艺针对节能降耗、绿色减排、提高劳动生产率的技术措施层出不穷,但对系统如何配置,需要达到的节能减排效果、自动化水平以及安全控制措施等均缺乏相应的规范和指导文件,各生产厂家应结合实际制定更具体且符合本厂操作条件的安装、操作、维护规程。

制粉系统烟气自循环工艺应用实践

对河北某钢厂应用不带脱水装置的烟气自循环制粉工艺进行了介绍和总结,该工艺的烟气炉采用全烧高炉煤气、磨煤机磨制的烟煤挥发分为25%,在稳定生产期间系统氧含量控制在12%以内。生产实践表明:全烧高炉煤气的烟气自循环制粉工艺安全可靠,满足生产要求,具有一定的技术优势,值得大力推广。

氧化铝基加氢脱硫催化剂研究进展

加氢脱硫催化剂是加氢脱硫技术中不可或缺的部分,其中氧化铝负载的硫化态催化剂作为典型的加氢脱硫催化剂在工业生产中应用十分广泛。本文系统介绍了氧化铝基硫化态催化剂的研究进展,包括硫化态加氢脱硫催化剂活性相模型以及各种类型的助剂对加氢脱硫催化剂构效关系的影响。着重探讨了包括5种经典模型在内的活性相模型研究进展情况以及差异性和关联性;同时对各种类型(过渡金属以及包括ⅠA、ⅡA、ⅢA等在内的主族元素等)的助剂对加氢脱硫催化剂构效关系的影响进行了探讨。最后对加氢脱硫催化剂的未来发展方向进行了展望,指出从原子尺度上洞察催化剂的活性相结构、形态及其复杂的催化机理,结合对催化机理以及活性相的深刻认识,可控创制性能可调的高活性及选择性的多功能催化剂是未来加氢脱硫催化剂的重要方向。

废旧锂离子电池正极材料中钴铝同浸过程研究

通过基础热力学数据计算以及绘制反应体系的E-pH图,对废旧锂离子电池正极材料回收中钴铝同浸过程进行研究,考察了硫酸浓度、浸出时间、浸出温度、双氧水用量及液固比对钴、铝浸出率的影响。结果表明,在273K,-0.277<E<(1.612-0.1182pH),pH<2.17时,铝可以将LiCoO2转化为Co2+,但由于动力学原因,钴的浸出并不完全,需要加入辅助还原剂双氧水。正极在1.5mol/L H2SO4、反应时间120min、反应温度85℃、双氧水0.5mL/g的条件下浸出,钴浸出率可以达到98.5%,同时可以回收76.5%的铝箔。使用碳酸氢铵除铝,终点pH为4.5时,可以除去浸出液中98.6%的铝。

首秦高炉布袋灰的自燃现象

首秦高炉布袋灰先后发生几次自燃现象,严重影响生产和环保。为深入了解布袋灰产生自燃的原因,提出相应的应对措施,对首秦高炉布袋灰试样进行粒度、成分的全面分析和热力学计算,并针对不同粒度和成分的未燃布袋灰进行氧化燃烧试验。试验发现,在相同试验条件下粒度细小和Zn,Na,K含量高的试样升温幅度显著,最终得出粒度过细和Zn,Na,K含量过高是引发布袋灰自燃的主要因素。

宁波钢铁2500m^3高炉炉渣处理系统工艺设计

虹吸式底滤法炉渣处理工艺具有冷法深水粒化、渣水分离快捷高效、管路及设备磨损小、事故措施功能完善、酚氰水的无毒化处理、环保节能的特点。宁钢2500m^3高炉水渣系统采用虹吸式底滤法炉渣处理工艺,实际运行指标均已达到或优于设计指标,水渣冲渣作业率高,设备运行状况良好。

免焙烧对加氢脱硫催化剂选择性影响研究

采用免焙烧方式制备了CoMo/Al_2O_3免焙烧加氢脱硫催化剂,相比于焙烧样催化剂,催化剂分析表征结果表明CoMo/Al_2O_3免焙烧催化剂硫化程度高、活性相分散度适中。在微型固定床加氢装置上考察了催化剂的加氢脱硫选择性能,在反应50 h后,CoMo/Al_2O_3免焙烧催化剂选择性优于CoMo/Al_2O_3焙烧样催化剂反应100h的选择性。在反应100 h后,CoMo/Al_2O_3免焙烧样、焙烧样催化剂在保持较高脱硫率的同时,烯烃加氢饱和率分别降至20.2%、36.2%,选择性因子SF分别上升至14.0、6.6。上述实验结果表明免焙烧的CoMo/Al_2O_3催化剂具有更高的加氢脱硫选择性。

某滨海铁厂高炉炉前环境整治改造实践

介绍了某滨海铁厂在尽量利用现有设施的基础上,采取封堵主铁沟等主要逸尘区域、改造沟系盖板、设置下拉式厂房墙裙等措施,对高炉炉前环境进行整治的改造实践。改造后出铁场作业环境得到了明显改善,达到了“清洁化”的改造初衷。炉前密闭小室环保效果显著,其在新建高炉尤其是中小型高炉应用越来越广泛。

ME-10低成本高活性汽油加氢脱硫催化剂研发

加氢脱硫是目前催化裂化(FCC)生产超低硫汽油的有效技术手段。加氢精制催化剂在加氢脱硫技术中起着至关重要的作用,催化剂要在满足深度脱硫的条件下尽可能降低辛烷值损失。目前,加氢精制催化剂进入低成本时代,降低催化剂的成本势在必行。文章介绍了通过改变载体成型方式制备低成本高活性加氢脱硫催化剂,并采用N_2吸附–脱附、NH_3–TPD、XRD对催化剂进行分析表征,结果显示催化剂具有适宜的孔道结构和酸性,负载的金属活性组分在载体上高度分散。在中型固定床试验反应装置对催化剂的性能进行评价,结果显示催化剂的加氢脱硫反应活性高、原料适应性宽、稳定性好,处理低硫和高硫原料均能满足生产硫含量小于10μg/g的国Ⅴ标准清洁汽油的需要。

电化学还原技术从废旧锂离子电池中浸出LiCoO_2

基于电化学还原技术,提出在低酸度溶液中电解浸出废旧锂离子电池正极片(LiCoO2)的新方法。线性伏安扫描结果表明:LiCoO2的还原峰电位为0.30 V(vs SCE),验证了此方法的可行性。通过条件实验对影响钴和铝浸出率的各因素进行考察,得到电解浸出的最佳条件:电流密度15.6 mA/cm2、硫酸浓度40 g/L、柠檬酸浓度36 g/L、温度45℃、时间120 min。在此优化条件下,钴和铝的浸出率分别为90.8%和7.9%。电解浸出后,可直接回收铝箔,用扫描电子显微镜(SEM)对铝箔表面进行观察,结果表明:铝箔在浸出过程中的腐蚀深度远小于其表面原有点蚀坑的深度。

十二烷基硫酸钠改性重晶石的研究

利用阴离子表面活性剂十二烷基硫酸钠（SDS）对重晶石表面进行改性，在浆料pH值为3．0-3．5，反应温度为85℃，反应时间为30rain，SDS添加量为重晶石质量的0．7％时，改性重晶石在煤油中的沉降速率、沉降体积和对DOP吸油量分别为0．00967cm3／（s·g）、0．466667cm3／g、9．5974mL／100g重晶石，均达到最小，对水接触角达到最大值150．8°，表面改性后重晶石矿粉表面疏水亲油，提高了其在有机材料中的分散性和亲和性。改性重晶石和未改性重晶石的FT-IR对比分析表明，其表面已包覆SDS。

电解浸出废旧锂电池中钴的热力学和动力学

以废旧锂电池正极条为阴极，以铅板作阳极，在稀硫酸溶液中，电解浸出正极材料中的钴，从热力学和动力学两方面对钴的电解浸出过程进行研究。实验及热力学数据分析表明：LiCoO 2主要通过Co（OH）3还原浸出得到Co2＋，考查浸出温度和时间表明在电解前期5~30 min电解浸出由缩核模型的化学反应过程控制，浸出率α与时间t满足未反应核收缩模型1-（1-α）1/3=Kt，其表观活化能为7.32 kJ/mol；中期是混合控制；后期75~180 min符合内扩散控制模型1-2α/3-（1-α）2/3=Kt，表观活化能17.05 kJ/mol。浸出液中的铝主要是铝箔表面氧化铝层不受阴极保护而溶于硫酸溶液，正极材料从铝箔上剥离与氧化铝层的溶解有关，剥离时间影响钴的浸出率。

废旧锂离子电池正极材料与铝箔电解剥离浸出研究

提出了一废旧锂电池正极材料的电解浸出新工艺。以铅板为阳极,锂电池正极材料为阴极,利用外加电流的阴极保护铝箔,实现在浸出钴的同时剥离铝箔,使铝箔得以完整回收。研究了浸出过程各因素对钴铝浸出影响,最佳电解浸出条件为:电流密度为15.6 mA/cm2,硫酸浓度为0.4 mol/L,柠檬酸质量浓度为36 g/L,温度为25℃,电解时间为120 min,钴浸出率为90.85%,铝溶解率为5.8%。对后续工艺进行了讨论,通过对剥离的正极粉料综合回收处理,萃取除杂,草酸铵沉钴,得到钴质量分数为31.3%合格的草酸钴,钴的综合回收率大于99.8%。

冰箱冰柜蒸发器用铝管的硅烷钝化研究

以烯烃酰氧-烷氧基硅烷(MS)为主要成膜剂对冰箱、冰柜蒸发器用铝管进行钝化研究。通过正交实验得到硅烷钝化的最优配方为:MS 50 mL/L,十二烷基磷酸酯5 g/L,乙醇60 mL/L,无机添加剂A 1 g/L,pH值2.0。采用硫酸铜点滴实验、碱浸失重实验和铜盐加速乙酸盐雾实验对所得硅烷膜的耐蚀性进行测定。结果表明:硅烷膜的存在明显提高了铝管的耐蚀性能,耐蚀效果超过了常规的铬酸盐钝化膜。电化学Tafel极化曲线和交流阻抗谱(EIS)的测试表明:硅烷膜的存在使铝的自腐蚀电位明显正移,自腐蚀电流密度显著降低,阻抗值明显增大,从而有效地降低了铝管的腐蚀速率。金相显微镜和原子力显微镜(AFM)对硅烷膜表面形貌测定表明:硅烷膜层主要由大量无定型的固体微粒沉积而成,膜层表面极其致密、均匀和平整,能够在铝管表面起到耐蚀作用。

废旧锂离子电池回收工艺研究进展

目前废旧锂离子电池的回收利用,主要集中在电池正极材料中有价金属的分离回收,采用的方法可分为火法冶金法、物理分选法以及湿法冶金法。应用最广泛的是湿法冶金法,其中最主要的是用酸浸出联合溶液萃取法,其次还有沉淀法、电解法等,对于离子交换法分离方面也有相关报道。根据锂离子电池的发展和未来的环境要求,今后的回收利用将朝综合处理和多元化处理技术的方向发展。

重晶石矿制备活性重晶石的研究进展

绍了以重晶石矿为原料,经除杂增白后制备活性重晶石的工艺。将除杂增白技术进行分类,并综述了活性重晶石制备中常用技术及其应用,为传统上直接应用重晶石的方式转变为重晶石除杂增白—表面改性一体化提供思路,拓宽了重晶石矿应用范围,提高其经济效益,为制备新型功能材料提供途径。

现代高炉铁口数量选择的探讨

结合现代高炉生产实践,简要阐述了高炉铁口数量过多和铁口数量过少对高炉生产的不利影响,分析了每个铁口合适的昼夜通铁量,并计算了不同炉容高炉的铁口数量。认为,科学地选择铁口数量,对降低投资和运行成本,促进高炉长寿等方面都具有积极的意义;在目前高炉的操作水平及耐材质量等条件下,每个铁口的昼夜通铁量在4500~5500t是比较合适的。计算结果表明,对于4000m^3级以上高炉而言,选择3个铁口可以满足生产要求。

电解法在废旧锂电池浸出过程中的应用

本文以废旧锂电池正极材料为原料研究电解法在浸出过程中的应用。通过对电解浸出过程热力学基础及电化学性能研究,确定反应进行的条件范围及电极反应式,同时对电解浸出的反应条件进行优化实验。研究结果表明,控制浸出体系的电位E>-0.277+0.029 6log[Co^(2+)]且pH>2.636-0.33log[Al^(3+)]时,可以实现钴的选择性浸出,在反应条件为电流密度15.63 mA/cm^2、硫酸浓度40 g/L、温度45℃、反应时间120 min的情况下,钴的一次电解浸出率可迭91.85%,而铝溶解率仅有6.28%。

以粗铜精炼富钴废渣为原料制备Co_3O_4的研究

以粗铜精炼富钴废渣为原料,通过硫酸氧化浸出,得到浸出液,然后采用草酸铵沉淀-固态盐热分解法合成Co3O4粉体。考察了草酸铵用量、沉淀反应温度、沉淀终点pH值等对钴沉淀率的影响,探索了草酸钴分解得到Co3O4的温度条件。采用X射线衍射对草酸钴和Co3O4粉体进行了分析。实验结果表明:沉钴反应温度40℃,草酸铵用量为理论量的1.1倍,反应终点pH值为1.8,钴的沉淀率可达99.7%,所得草酸钴含钴量达到30.2%。在草酸钴热分解为Co3O4的温度范围内(450～750℃,保温3 h),随着分解温度的升高,分解所得Co3O4逐步向活性Co3O4转化,晶形逐步变好。

助剂Co对加氢处理催化剂性能的影响

制备了一系列Co含量不同的CoMo/γ-Al_(2)O_(3)加氢处理催化剂,并通过X射线衍射、氢气程序升温还原、拉曼光谱、X射线光电子能谱和原位一氧化碳吸附傅里叶变换红外光谱等手段对催化剂进行了表征,考察Co含量对活性金属形貌性质和硫化态催化剂活性相结构的影响,并与催化剂的加氢脱硫活性和多环芳烃饱和活性相关联。结果表明:随着Co含量增加,催化剂表面形成更多的CoMoO_(4)物种;低结晶度的CoMoO_(4)物种在硫化过程中更易形成高活性CoMoS相,从而提高催化剂的加氢脱硫活性;但Co含量过高时,硫化后会生成较多脱硫活性低的Co_(9)S_(8)相并与CoMoS相产生竞争吸附,降低催化剂加氢脱硫活性;由于催化剂脱硫和加氢活性位并不相同,Co_(9)S_(8)相的形成并未降低催化剂的芳烃饱和活性。当催化剂CoO/MoO_(3)质量比为0.3时,催化剂的加氢脱硫活性最佳;当催化剂CoO/MoO_(3)质量比为0.4时,催化剂的多环芳烃饱和活性最好。