微量稀土元素对Q235B钢组织和性能的影响

为研究微量稀土元素对Q235B钢的夹杂物形态转化和细晶化及钢材强韧性能的影响,用真空感应炉熔化、精炼、制备了不同微稀土质量分数的钢样,用成分、OM、SEM、EDS和图像分析仪等方法,分析研究了微量稀土元素对Q235B钢微观组织和力学性能的影响.结果表明:在本研究条件下,随稀土量的增加,铁素体晶粒由24μm减小至12μm,珠光体组织被细化;MnS夹杂物由长条形变为小球形,氧化夹杂物由多棱角形变为椭球形,其尺度亦减小10倍;钢材力学性能直线增大,在稀土质量分数为36×10-6时,钢材的屈服强度、抗拉强度和冲击韧性分别达到382 MPa、555 MPa、172 J/cm2.

0.05C-0.3Si-2.0Mn-xCe系钢液的洁净度与夹杂物变性行为

为开发高级别管线钢精炼技术,用真空感应炉在800Pa的Ar气氛中熔化3.3kg工业纯铁,用合金元素把其成分调整成0.05C-0.3Si-2.0Mn(质量分数/%,下同)的管线钢后,加入Ce元素于1873K下精炼,制备了4种不同Ce含量的钢样。用检测结果,研究分析了0.05C-0.3Si-2.0Mn-xCe系钢液的洁净度和夹杂物变性行为及其作用机理。结果表明:[Ce]在0.0052%～0.0374%时,[O],[S]随[Ce]含量的增加而显著降低,分别达到0.0008%,0.0010%;钢材的屈强比、伸长率和冲击功等也随[Ce]含量的增加呈先增加后减小的趋势,其峰值分别达到92.9%,24.3%,276J。其原因是[Ce]把13μm带棱角的SiO2-MnS夹杂物、原长条状、大体积的MnS夹杂物转变为1μm左右、甚至纳米级球形稀土硫氧夹杂物。

LZ50钢液中微量稀土脱氧及夹杂物生成机理研究

用真空感应炉在MgO坩埚中熔化2.5 kg的LZ50车轴钢,添加稀土(RE)元素后进行二次精炼,制备了微RE合金化后的试样。结合钢化学成分分析、SEM和EDS检测结果,计算并讨论了微量RE元素对LZ50钢中O、S等元素的影响。结果表明,微量RE(质量分数0.0026%)能降低低氧、低硫在LZ50钢中的O含量,对S含量却无明显影响;RE的脱氧产物为CeAlO3,且能把钢中带棱角的Al2O3-SiO2夹杂物变为圆球状SiO2-Al2O3-RE2O3复合夹杂物。

电化学沉积仿生羟基磷灰石涂层的研究现状与展望

综述了仿生羟基磷灰石的研究进展及现状,指出了电化学沉积羟基磷灰石涂层的存在的问题,并提出了电化学沉积仿生羟基磷灰石的几种理想方案.

智能插入式电磁流量计的研制

智能插入式电磁流量计是一种应用法拉第电磁感应定律的流量计。在电磁式流量计的基础上进行了创新,依据"拓普变换"原理对传感器进行创新设计。将传统双电极结构变换为单电极结构,把另一个电极作为虚拟电极对待,传感器的结构采用单电极,并将线圈分置于电极两边,控制磁力线分布趋势,从而实现高稳定、可靠、高精度的测量,同时使传感器密封空间得到扩展。

冷轧镀锌汽车外板表面形貌特征控制研究

在汽车生产过程中,镀锌汽车板的表面控制对于整个生产过程是机器必要的.而钢材表面的平整程度对于车板表面的美观和喷漆有着直接的影响.在此背景下为了提升汽车板表面平整度,需要我们采取相应的措施.本文通过对于带钢粗糙程度、轧锟粗糙程度进行控制,建立了一套新型的光整工艺思路.该思路以控制表面为加工核心,同时控制粗糙度和波纹情况,以此保证汽车外板形貌平整程度.

DC53D+Z冷轧镀锌薄钢板冲压开裂原因分析

某液化灶器具厂采用A钢厂生产的0.5mm厚DC53D+Z冷轧镀锌板冲压炉膛件时,出现了严重的冲压开裂现象,且成品率为11%。分析了镀锌板的化学成分、力学性能、显微组织特征,并对零件冲压成形过程进行了仿真分析。结果表明:DC53D+Z镀锌薄板冲压炉膛件时,可以通过减小板料与模具之间的动摩擦系数和提高板料的r值来解决冲压开裂问题。考虑实际大生产的成本和工艺调整的难易程度,仅对板料表面进行了300~500mg/m2涂油处理即成功解决了冲压开裂问题,冲压件成品率达到98%以上。

ERP系统建设助力企业经营管理水平提升

ERP系统作为现代企业管理的重要手段,已成为企业提升管理水平的一种必然选择。近年来,国内越来越多的企业启动了ERP系统建设和应用,本文结合辽河油田ERP系统建设,针对油田公司业务范围广、业务类型多、上市与未上市业务同步实施等诸多问题,通过采取有效的措施和方法,取得了较好的实施效果。

稀土元素对中碳钢冲击韧性的影响

为了研究稀土元素对中碳钢冲击韧性的影响,利用真空感应炉熔炼稀土合金化的S50C钢进行冲击韧性测试。应用JB-30B冲击试验机测定钢试样的冲击功,并通过SEM和EDS检测手段分析稀土元素对S50C钢微观结构的影响。结果表明,与未含稀土元素的钢试样相比,含有微量稀土元素(0.003 5%)的钢试样冲击功增加了0.45倍;晶粒明显细化,珠光体数量减少,软相的铁素体组织增多,且连成柔性的网状,同时钢中夹杂物由多面形改变为尺寸更小的球面形。

双相钢DP600热轧工艺的优化

介绍了高强度双相钢DP600热轧工艺的优化过程。通过热模拟测定了热轧DP600动态CCT曲线,制定了生产工艺参数并进行3.4 mm厚度DP600的工业试制。在分析首次试制的热轧DP600微观组织构成和力学性能基础上,对终轧温度和空冷时间进行优化,获得了合理配比的微观组织。试制结果表明:采用优化后的热轧工艺,DP600主要由铁素体+马氏体组成,马氏体的比例在15%左右,铁素体晶粒较细小,为11.5级,产品组织均匀;横向屈服强度387 MPa,抗拉强度642 MPa,延伸率(A80)27%,各项性能指标均优于首次试制,完全满足双相钢的基本要求。

高韧性2 GPa级热成形钢热冲压工艺及应用性能分析

研究了高韧性2 GPa热成形钢的热冲压工艺以及点焊性能、弯曲性能、拉伸性能、抗延迟断裂性能和涂装防腐性能。结果表明:推荐的热冲压工艺制度为加热温度910~930℃,加热时间240~300 s,保压时间7~15 s。该工艺下2 GPa热成形钢具有良好的应用性能,点焊性能、弯曲性能、拉伸性能、抗延迟断裂性能和涂装防腐性能均符合或优于相关标准要求。

高端车用热成形钢CR300MB的研发与应用

为开发高端车用CR300MB冷轧热成形钢,对经冶炼、连铸、热轧、酸轧的CR300MB冷硬卷取样并进行连续退火和罩式退火工艺模拟,结果表明,两种退火工艺模拟试样的力学性能均能满足某高端车企标准要求,但连续退火试样的强度偏高,断后伸长率偏低,组织晶粒粗大,多为细长的轧制变形晶粒并存在带状组织偏析,而罩式退火试样的力学性能更接近进口材料实物水平,组织晶粒比较细小,大部分为等轴晶。综合分析可知,680℃罩式退火工艺模拟试样的力学性能和显微组织均最佳,确定采用680℃退火、保温10 h的罩式退火工艺开发试制冷轧热成形钢CR300MB。工业试制的CR300MB热成形钢热冲压前的屈服强度、抗拉强度和断后伸长率均满足标准要求,且组织和性能均优于罩式退火模拟时的试样,基本达到进口材料实物水平。开发的CR300MB热成形钢采用加热温度930℃,保温时间300 s,保压压力8000 kN,保压时间10 s的热冲压工艺成功完成某高端车企零件试制,零件的力学性能、显微组织和脱碳层深度检测均合格,表明高端车用热成形钢CR300MB的研发和应用取得成功。