自动连续分步压装工艺完善及装备工程化控制系统

此系统主要目的是针对自动连续分步压装机控制系统进行改进及工艺完善和物流传输系统的集中控制。详细论述分步压装机由原气动逻辑控制技术改为先进的PLC控制技术的过程,阐述弹体压装输送机、炸药输送机与其他单机设备的衔接、在线弹体的柔性分配调度和要求等技术的可行性、可靠性和先进性,并进行工艺试验。结果表明:该系统能实现弹料及药料的全自动化输送,装药质量稳定,运行可靠,安全设施有效,符合工艺参数要求。

1422中频加热弯管机的改进和计算

随着我国大直径油气输送管线建设的快速发展,大直径弯管的需求也随之增长.对于1422中频加热弯管机,由于其夹头与中频线圈的距离较大,在大批量生产时浪费较大;因此,对其进行了改进设计.本文介绍了1422中频加热弯管机的主要结构与用途,在设计过程中,通过受力分析得知,卡头与中频线圈之间的距离越小,卡头与抱辊机构受力越大;因此,需要对卡头和抱辊机构等关键部位进行强度校核.本设计用于钢管热煨弯制,可以满足X80级的直径为508～1 422 mm和壁厚＜40 mm的弯管制造和质量要求.

某装药技术集成与工程化示范设备研究

通过隔栅式熔化技术、真空搅拌去气泡技术、产品倾斜引流注装技术和低比压顺序凝固装药技术的集成和工程化研究,建立了适用于多种产品柔性注装工艺的工程化示范设备。该设备采用格栅式熔化技术,在保证熔化过程本质安全度和质量的基础上,使熔化效率提高1.8倍以上;采用真空搅拌去气泡技术,有效降低了药剂中混杂的气泡,提高了装药质量;采用产品倾斜引流注装技术,消除了注装过程中气泡的产生和混入;采用低比压顺序凝固注装技术,通过控制热空气温度场、冷却水温和产品入水速度等工艺参数,消除了凝固过程中产生的底隙、裂纹及热应力等。该设备总体设计满足精密注装质量要求,相对密度达到了≥98%,局部密度差≤0.2%,熔化效率>260kg/2h。