低温甲醇洗中压闪蒸系统的节能研究

为了提高低温甲醇洗中压闪蒸系统的运行效率,采用一台小的氨冷器和甲醇循环泵,对传统的低温甲醇洗的中压闪蒸系统进行了优化,考察了不同的中压闪蒸系统的操作压力,对中压闪蒸气中CO2的摩尔分数,以及长期消耗指标,即中压闪蒸气压缩机和水冷器的负荷的影响。研究结果表明:采用小股的低温甲醇循环后,相对于传统工艺,优化后的中压闪蒸系统的气体压缩机及与其所对应水冷器节能分别为56.48%和73.41%。同时,由于中压闪蒸气压缩机和对应水冷器的负荷降低了一半以上,与其相应的固定设备投资也会因此降下来。所以,优化工艺可以在不增加传统低温甲醇洗单元的整体能量消耗和低的设备投资的前提下,降低中压闪蒸系统的能耗。

焦炉气制乙二醇工艺技术方案优化和经济性分析

为深度利用焦炉气资源,以焦炉气为原料进行转化并生产高附加值化学品,实现焦化企业节能减排和提高经济效益,结合理论及工程经验,对不同焦炉气制取乙二醇的技术方案进行全工艺流程优化,重点对比了焦炉气催化部分氧化和非催化部分氧化技术,同时对全厂工艺方案进行了经济性分析。结果表明:焦炉气转化制取合成气对全厂工艺方案影响较大,采用焦炉气非催化氧化技术制取合成气,合成气经净化和分离后制取乙二醇全厂工艺方案更优,具有投资低、消耗低和流程短等优点,乙二醇生产成本为3 974元/t,其财务内部收益率分别为25. 38%(税前)和20. 80%(税后),盈利能力较强,具备良好的经济效益和广阔的应用前景。

稀盐酸中回收氯化氢的分壁式萃取精馏工艺

提出了从稀盐酸中回收氯化氢的分壁式萃取精馏工艺,建立了工艺流程。采用浓硫酸作为萃取剂,利用Aspen Plus化工模拟软件对工艺流程进行了模拟和参数优化。参数优化结果为理论板数42块,原料进料在第16块板,萃取剂进料在第3块板,回流比取1.5。根据优化的参数进行模拟,与常规萃取精馏工艺进行了对比,结果表明在满足分离要求的前提下,分壁式萃取精馏的工艺流程再沸器负荷降低了14.2%,冷凝器的负荷降低了15.4%,能耗降低的同时还可以节省设备投资和运行费用。

羰基合成醋酐的动力学研究与工艺过程模拟

以Li I为促进剂的铑-碘液相催化剂体系作催化剂,在150—190℃的温度范围和5 MPa压力的实验条件下,对醋酸甲酯羰基合成醋酐的反应动力学进行了研究,建立了一级不可逆反应动力学模型,其反应活化能为5.582×104J/mol、指前因子为1.371×10~4min^(-1)。同时,基于该反应动力学方程,完成了16万t/a醋酐生产的工艺过程模拟计算。在处理量相同的情况下,文中催化剂体系下的醋酸甲酯转化率、醋酐收率都提高了10%左右,生产能力也提高了27.4%,而能耗则降低了4.4%。因此,文中催化剂体系在催化性能上体现了优越性,具有一定的优势,可以提高反应的转化率和生产能力,降低反应过程中的能耗,提高生产效率。

乙二醇分离过程的耦合优化研究

草酸二甲酯加氢生产乙二醇技术在工业上已取得广泛的应用,在成本竞争激烈的形势下仍面临能耗高的问题。文中针对粗乙二醇分离中1,2-丁二醇和乙二醇的分离流程进行模拟研究,针对性提出了节能型的双塔耦合分离流程。为保证分离过程物性方法的精度,首先利用文献中的汽液平衡数据对NRTL模型进行回归校正,校正结果表明模型精度满足工程应用要求。再利用流程模拟软件对分离流程进行模拟,并对其设计参数进行优化。最后,分析了塔操作压力对分离的影响,提出了脱丁二醇塔和乙二醇产品塔的双塔耦合流程,并对耦合流程进行了模拟优化。计算结果表明耦合流程能显著降低分离能耗,大幅降低装置操作成本,具有显著的经济效益。