某柴油发动机单阀配气机构性能分析

为了解某柴油机整改后配气机构的工作性能,根据该柴油机性能参数和配气机构的结构参数,采用Virtual Engine软件塔建单阀配气机构数学模型,对模型进行动力学计算,分析观察配气机构在怠速、最大扭矩转速和额定转速下的特性。计算结果表明:①进排气门落座速度低于1m/s,没有发生反跳现象,最大落座力发生在进气门侧,其值为238N@额定转速。②在常用转速范围内,凸轮与摇臂之间未出现飞脱现象。③最大赫兹压力出现在排气侧,其值为896MPa@最大扭矩转速,满足铸铁凸轮轴与100Cr6摇臂的极限值1100MPa。④气门弹簧受力在要求范围内,弹簧没有发生并圈现象。⑤摇臂与气门的最大接触应力为606N@最大扭矩转速。⑥单阀系的凸轮轴驱动扭矩为5.81Nm@额定转速。

柴油发动机曲轴轴系的性能分析

采用结合有限元法以及多体动力学系统仿真的分析方法,对某柴油发动机曲轴系的可靠性能、液力润滑轴承性能进行分析。建立了包括曲轴、活塞连杆机构和飞轮等刚性体曲轴系统的三维多体动力学模型。动力学仿真计算获取了曲轴的安全系数、液力轴承的最小油膜厚度和机油速率。分析结果表明,曲轴(42CrMo)在爆压为157bar和190bar工况下,最小安全系数分别为1.56和1.3,工作可靠;最小油膜厚度与机油速率在常用转速范围内,随着转速变大而呈现变大趋势;主轴颈和曲柄销的最小油膜厚度都大于FEV极限值,主轴承机油速率大于同类型柴油机主轴承的最小机油速率,润滑性能良好。

三坐标测量机助力汽车模具项目开发

汽车企业对质量的追求以及模具产业的激烈竞争使用户对模具产品的精度要求越来越高，全面地应用三坐标测量设备，不仅可以解决这一问题而且可为CAD／CAE/CAM技术的应用提供数据积累。