6307E深沟球轴承开裂原因分析

对装配过程中发生开裂的6307E深沟球轴承,采用宏观观察、显微观察、硬度检测、扫描电镜观察、能谱微区成分分析等手段,并结合装配工艺进行了综合分析。分析结果表明,6307E深沟球轴承开裂处显微组织正常、硬度符合技术要求、化学成分正常且无原材料缺陷,裂纹处存在明显的氧化特征,可知该裂纹为轴承装配前就存在的淬火裂纹。

退火窑辊道裂纹分析

某厂退火窑辊道在调质后精加工过程中,发现内孔有裂纹,经探伤发现端面及内孔均有裂纹存在。采用宏观观察、磁粉探伤、热酸蚀试验、化学成分分析、显微观察等手段,对退火窑辊道的材质和热处理质量进行全面分析,发现裂纹处存在氧化脱碳现象。对裂纹和脱碳的产生进行整个工艺过程的讨论和论证。分析结果表明,该裂纹为热处理前的原材料白点裂纹。

关于感应淬火层深度测量方法的讨论

针对某农机主要轴类零件,经感应淬火后,对淬火层深度的测量,一般采用硬度法测量感应淬火层深度,即有效硬化层法来作为仲裁的方法。通过大量试验发现,有效硬化层法在测量感应淬火层深度时存在一定程度的测量盲区,采用金相法时可避免盲区出现,使用不同种类的硬度计会出现不同结果,极限硬度值越高,偏差越大;对于带状组织感应淬火层深度的测量,两种方法仍存在不足。

4缸球铁曲轴裂纹分析

某柴油机公司在对铸造4缸球铁曲轴进行磁粉探伤时发现连杆颈轴颈、曲柄处有缺陷磁痕显示。采用宏观观察,磁粉探伤,显微观察,力学性能检测和化学成分分析,并结合铸造工艺对其进行了综合分析。结果表明,4缸球铁曲轴缺陷磁痕是由铸造夹渣引起的。

叉轴锻造内部裂纹成因分析

某型号油缸叉轴经过感应淬火后在其轴颈位置发现有裂纹存在,采用化学成分分析、金相检验、断口宏观及微观观察、热酸蚀检测等方法对叉轴材质和热处理质量进行了全面分析。分析结果表明:叉轴材料的化学成分符合要求,无原材料冶金缺陷;截取试样的内部裂纹表面,电镜观察可以看到明显的自由结晶表面特征;裂纹起源于零件内部变形量最大处;锻造过程中加热温度过高、变形量大以及由于变形速度过快产生的形变能所引起的高温是产生叉轴内部裂纹的主要原因。