烧结固体燃料燃烧动力学特征及包钢降耗途径

本文分析了固体燃料在烧结料层燃烧的动力学特征 。

烧结球团大型化发展及包钢现状分析与对策

文章论述了我国冶金行业烧结球团设备装备水平的大型化发展,并分析了包钢烧结球团目前的现状,提出了设备大型化改造的必要性和紧迫性,另外,给出了具体实施的几种方案。

含氟氧化镁球团矿的研究与实践

进行了自产含氟精矿配加轻烧白云石粉生产含氧化镁球团矿的研究试验.实验室研究表明:配加轻烧白云石粉之后,生球成球性能有所改善;在焙烧温度相同时,成品球的抗压强度随MgO含量的增加而降低.当球团矿中MgO含量相同时,在1150～1 250℃的焙烧温度区间内,其成品球抗压强度随焙烧温度的升高而升高,但当温度达到1 250℃以上时,其抗压强度随焙烧温度的升高而降低.通过在包钢162 m2带式焙烧机进行生产以及在包钢2 200 m3级高炉冶炼实践,高炉炉况稳定顺行、高产,煤气利用改善,焦比降低,炉渣脱硫与排碱效果改善.

转炉钢渣磁选提铁研究

采用企业转炉钢渣进行了磨矿-磁选实验,探讨了钢渣磨矿粒度与时间的关系,在给定磨矿粒度下分别进行了弱磁和强磁磁选实验,探讨了磁选得到的精矿品位和铁回收率等问题。研究结果表明:转炉钢渣硬度大,难磨,弱磁磁选得到的铁精矿品位与原渣铁相比大幅度提高,转炉渣原渣磁选后的铁精矿品位为84.05%,可作为炼钢原料回收利用。强磁磁选得到的精矿产率和铁回收率明显提高,转炉渣原渣弱、强磁精矿总产率和铁回收率分别为71.94%和81.55%,实现了钢渣中回收铁的目标。

转炉钢渣磁选过程含铁矿物的分离特征

采用磁选提铁的方法探讨了钢渣中含铁物相的分离特征，对比了分离出的精矿、尾矿微观结构和成分的变化规律，结果表明：转炉钢渣中铁的赋存状态主要是纯的铁氧化物和RO相为主。9．6×10^4A／m磁场强度下，磁选产物主要为金属铁颗粒和铁的氧化物，9．6×10^4A／m强磁场条件下，RO相被大量分离提取。磁选处理后，转炉渣全铁质量分数由34．73％降低至22．84％，磷质量分数由1．23％降到0．77％，游离氧化钙质量分数由3．45％降低至0．78％，既实现了在一定程度上回收金属铁的目标，尾矿的综合利用价值也大大提升。

包钢降低烧结固体燃耗生产实践

从分析包钢烧结矿的自身特性出发 ,找出了其固体燃耗指标与国内重点钢铁企业之间的差距及影响因素。通过技术攻关和强化生产管理 ,使包钢烧结固体燃耗指标得到了降低 ,取得了一定的经济效益 ,并提出了进一步发展的方向。

包钢烧结原料质量的改进

1999年包钢烧结厂通过采取一系列改善烧结原料质量的措施 ,使自产精矿的δTF e达到 0 .3 66% ,δSi O2 ≤ 0 .3 0 % ,河北精矿 δTF e达到 0 .5 70 % ,从而使烧结矿碱度稳定率达到92 .3 7% ,TFe稳定率达 92 .5 2 %

高硫低氟铁精矿生产球团矿工艺制度的探索

本文叙述了高“S”低”F”铁精矿生产球团矿造成转古低废的现场情况和我们的攻关过程,并给出了造成转古低废的理论解释.

冶金废渣“两段式”焙烧脱硫新工艺研究

炉渣中硫的存在限制了其在冶金流程内循环利用。为了实现含硫废渣的再生利用,提出"两段式"氧化焙烧脱硫工艺。热力学计算表明,随着焙烧温度升高及体系氧分压降低,焙烧产物CaO稳定区域增大。因此,氧化焙烧应尽可能保证较高的温度和较低的氧分压。最佳两段式焙烧工艺为:第一阶段,900℃时,CaS在空气气氛下焙烧180 min;第二阶段,1 100℃惰性气氛下焙烧40 min。经两段式焙烧处理后,工业含硫渣硫含量可由0.8%降至0.23%,脱硫率约为71.25%,基本可以达到循环利用水平。

利用钢渣制备颜料型磁性氧化铁粉的试验研究

以磁选钢渣为原料,采用低温焙烧—磁选工艺,可以制备出颜料型磁性铁粉。借助化学分析、XRD分析和着色力分析等手段,研究了焙烧温度和时间对磁选钢渣制备的颜料型磁性铁粉的组成和性能的影响。结果表明:磁选转炉钢渣可以制备具有高着色力和遮盖力的颜料型磁性铁粉;随着反应温度的升高,磁性铁粉的w(Fe)和着色力均呈升高的趋势,而遮盖力呈降低的趋势;随着反应时间的延长,磁性铁粉的着色力呈升高趋势,而遮盖力呈先升高后降低的趋势,当反应时间为30min时,其遮盖力最大,为56g/m2。