Q235连铸板坯角部裂纹形成机理及控制

为了解决Q235连铸坯角部裂纹缺陷,采用缺陷微观形貌分析和工艺参数影响规律统计分析相结合的方法研究了缺陷形成原因。结果表明:铸坯矫直前AlN大量析出是其产生角部裂纹的主要原因。基于AlN析出热力学分析,随着钢中铝和氮含量降低,AlN开始析出的温度下降,矫直温度范围内AlN析出量显著减少。考虑实际生产,确定了降铝措施作为改善铸坯角部裂纹缺陷的控制措施,现场应用后,Q235连铸板坯角部裂纹指数由3.59下降到0.19,钢中铝的质量分数平均下降126.64×10^(-4)%,合金使用成本降低。

转炉炼钢少渣冶炼技术的探索实践

介绍转炉少渣冶炼、炉渣热循环利用实践。可分两个阶段,脱碳出钢留渣、冶炼中期脱磷倒渣留渣与脱碳出钢留渣同时进行(留渣+双渣)。脱碳留渣冶炼,通过出钢后倒渣、调渣过程控制,抑制留渣造成吹炼前期的喷溅。留渣冶炼使吨钢石灰消耗降低28.6%。"留渣+双渣"试验,控制转炉前期炉渣碱度及全铁,选择合适脱磷渣倒炉点及温度,保证前期渣脱磷率和泡沫化,最终前期脱磷率大于60%,排渣率大于50%。"留渣+双渣"技术,吨钢石灰消耗降低46.9%。

梅钢转炉低成本冶炼耐候钢SPA-H

为发挥梅钢中磷铁水的优势,充分利用磷资源,降低成本,利用梅钢现有转炉模型计算了石灰加入量,分析了梅钢转炉冶炼过程中熔池磷含量与吹氧量的关系及脱磷反应的热力学条件,并据此采取了减少石灰加入量和低氧枪枪位操作等措施,降低了转炉终点磷的分配比,生产出低碳和高吹炼终点磷含量的钢水,降低了冶炼物料消耗和合金消耗,使转炉冶炼含磷耐候钢SPA-H等钢种成本低于其他钢种。

回归分析转炉冶炼的耗氧量

通过对转炉冶炼实际生产中耗氧情况的分析，建立回归转炉冶炼耗氧量的数学模型，得出影响转炉冶冶炼耗氧量的主要因素，预测和控制转炉冶炼耗氧量，以及提高回归精度的途径。

顶底复吹转炉最佳成渣路线的研究

针对梅山炼钢厂复吹转炉冶炼中磷铁水的特点，在热力学实验中确定最佳的造渣材料，动力学实验中考察了钢一渣间磷的传质过程。从炉渣碱度和炉渣氧化性两个方面讨论复吹转炉冶炼含磷较高铁水的成渣路线。根据热力学、动力学实验和水模实验及对梅钢最佳成渣路线的研究制定出工业试验方案，对梅山炼钢的造渣制度进行优化。

一炼钢转炉出钢温降的影响因素分析

通过对梅钢一炼钢钢包在连铸终浇一转炉出钢一吹氩站过程的温降分析，发现影响温度变化的主要因素为转炉出钢等待时间，影响为4．3℃／min。而钢水出钢温度、钢水总量、出钢氧、钢包空置间隔的影响相对较小。通过减少出钢等待时间和钢包空置间隔可以有效地降低温降。

音平控渣技术在梅钢转炉的应用

简要介绍了转炉音平控渣技术的基本原理、设备及其组成和软件及系统功能，以实例分析形式叙述了梅钢转炉音平控渣技术的应用情况，表明音平控渣技术对提高转炉操作人员水平、减少喷溅尤其降低钢铁料消耗具有积极作用。

自学习型静态模型在150t转炉上的应用

介绍了炼钢厂150t转炉静态模型的原理、特点和使用情况。

转炉钢水回硫影响因素分析及控制

计算了转炉硫平衡,并详细分析了造成转炉钢水回硫的影响因素,结果表明：铁水初始硫含量、脱硫后铁水硫含量、转炉冶炼工艺、铁水带渣量、转炉辅料、集中使用渣铁等对回硫均有不同程度的影响,其中铁水带渣量影响最大。根据分析结果,制定了减少回硫的控制措施。

转炉副枪测量与成分预报技术

梅钢炼钢厂采用贺利氏副枪新技术和自主开发成分预报模型相结合的办法,对转炉冶炼过程进行控制。结果表明,过程碳、终点碳含量的预测精度提高,误差分别降低到0.023%和0.006%,同时也使转炉模型预测终点磷含量精度的准确性提高到96.47%。

含硼低碳钢板坯鼓包缺陷的原因分析及控制

针对上海梅山钢铁股份有限公司含硼低碳钢板坯出现鼓包缺陷的问题,采用气相色谱仪、Heraeus测氢仪、扫描电镜(SEM)和电化学方法研究了鼓包缺陷产生原因及影响因素,利用Gleeble-3500热模拟试验机对比了未经镁处理及经镁处理板坯的高温塑性。结果表明:鼓包缺陷处存在大尺寸的Al_2O_3夹杂;鼓包缺陷内CH_4和H_2质量分数分别为45.86%和51.79%;板坯中心硼元素的正偏析是导致鼓包缺陷发生的重要原因。采用钢水镁处理工艺改善了板坯质量,中心偏析降低至1.8,大于50μm的夹杂物数量比例降低到0.63%。优化了转炉冷却料与钢包渣改质剂的加入制度,晴天时冷却料全部为矿石,雨天时优先加入球团矿,但不多于31kg/t,不足由矿石替代;钢包渣改质剂加入量小于1.5kg/t,不足由生石灰代替。工艺优化后,板坯鼓包缺陷月平均发生率由5次/月降低至0.78次/月。

吹氩钢脱氧铝消耗及脱氧工艺对夹杂物的影响

由250 t转炉冶炼吹氩钢的生产数据分析,发现转炉脱氧工艺对脱氧铝消耗的影响大。出钢全脱氧工艺比半脱氧工艺的脱氧铝单耗高0.28 kg/t、脱氧铝利用率低8.3%;随转炉温度的上升或氧质量分数增加,脱氧铝单耗逐步增加,同时,转炉温度的上升会引起氧质量分数的增加。通过对SPHC板坯在两种脱氧工艺下的夹杂物分析,发现:宏观上两种脱氧工艺的全氧控制水平相当,约为0.0020%;半脱氧工艺的氮质量分数为0.0020%,全脱氧工艺时为0.0025%。微观上,夹杂物主要为Al_2O_3、Al_2O_3-Mn S、氧化物和MnS/MnS-CuxS;全脱氧与半脱氧工艺相比,Al_2O_3夹杂物平均尺寸小0.6μm、Al_2O_3夹杂物比例低约25%、Al_2O_3-Mn S夹杂物比例高约20%、硫化物比例低约5%。Al_2O_3夹杂物尺寸的减小易于Al_2O_3-Mn S夹杂物的生成。

基于BP神经网络和回归的脱硫粉剂预报模型

分析了铁水脱硫时铁水温度、铁水量、初始硫含量、脱硫后硫含量对镁粉耗量的影响,表明:随铁水温度增加镁粉耗量随之增加;随脱硫后硫含量的降低,镁粉耗量明显增加且增幅逐步扩大,为降低成本,脱硫深度应控制合理。为确定合适的粉剂用量,建立了基于BP神经网络和回归的铁水脱硫粉剂预报模型,其中BP神经网络模型是粉剂模型的主输出,回归模型用于限定输出范围。铁水脱硫粉剂预报模型已实现了在线控制,无需人工干预,达到了较好的应用效果。当偏差区间为[-0.001 5%,0.001 5%]时,脱硫后硫含量的符合率为90.85%,可有效实现脱硫后硫含量的控制。

通过炉气分析实现转炉连续控制

应用红外测试仪测得的炉气数据,根据转炉熔池物料平衡和热平衡,通过模型计算,论证了炉气分析在转炉连续控制中对碳和温度预报的可行性,并得出结论:炉气分析对终点w(C)≤0.06%炉次的碳预报命中率较高,适用于低碳钢冶炼。但该模型进行温度预报的数据来源均为间接数据,命中率较低。

包晶钢连铸坯角横裂的产生机理与控制技术综述

角横裂是包晶钢连铸工艺中最为突出的质量问题,针对包晶钢角横裂的产生机理与控制技术进行了文献综述。w(C)=0.08%~0.18%的包晶和亚包晶钢由于在钢液凝固过程中存在δ相到γ相的转变,产生较大的线收缩,同时生成γ相的温度较高,原奥氏体晶粒容易长大,因此对裂纹非常敏感。对于含Nb、Al、V的包晶和亚包晶钢,在原奥氏体晶界的先共析铁素体薄膜中,容易析出Nb、Al、V的碳氮化物等第二相粒子,进一步降低了钢的高温塑性,从而容易产生角横裂。当先共析铁素体膜厚度超过5μm,钢的断面收缩率降低,钢的塑性下降,容易导致裂纹发生。包晶钢连铸坯角横裂的控制技术包括针对钢液成分、结晶器振动、二冷制度、倒角结晶器、保护渣性能的优化,以及保持良好的铸机设备状态。