全氧燃烧玻璃窑炉热化学再生技术实验研究

玻璃窑炉热化学再生技术相较于传统全氧燃烧技术和空气燃烧技术,节能效果显著,是未来高耗能玻璃工业绿色低碳发展的前沿、颠覆性技术。采用常压管式炉对玻璃窑炉热化学再生技术进行了实验研究,分析了不同实验条件对甲烷-烟气热化学重整反应性能的影响。结果表明,甲烷-烟气在高温、无催化剂条件下可以自发进行热化学重整。当重整反应温度低于900℃时,甲烷-烟气不发生热化学重整反应,1200℃的反应温度和10 s以上的反应时间能够保证重整反应充分进行。重整反应气中甲烷、二氧化碳含量的升高分别有利于合成气中氢气和一氧化碳产率的增加。

浮法玻璃熔窑上增设增氧喷枪的应用研究

介绍了在不改变浮法玻璃熔窑结构的条件下，增设增氧喷枪，以达到提高玻璃产品质量和产量、延长熔窑使用寿命和节能降耗的目的。

低铁高透过率太阳能玻璃熔窑窑池结构

通过现代计算机仿真模拟技术,对玻璃熔窑窑池结构的变化与太阳能超白玻璃液的质量、热耗等关系的影响进行了研究,从而达到对太阳能超白玻璃熔窑的窑池结构进行优化设计的目的。

大型浮法玻璃熔窑熔制技术

随着中国浮法玻璃制造成本日益上涨、市场竞争日益激烈,大型浮法玻璃生产线在单位建造成本、运行成本和管理成本等方面具有明显的优势,浮法玻璃逐步向大型化发展已成为一种趋势。简单介绍了大型浮法玻璃熔窑熔制过程的难点,重点提出大型浮法玻璃熔窑熔制技术的发展方向或思路。

节能型优质浮法玻璃熔窑研究

借助现代电子计算机和三维数学仿真模拟技术,对浮法玻璃熔窑进行模拟研究;通过不同熔窑结构、相关尺寸的变化,运用差异性的熔制工艺制度,获得了比较满意的质量较好的玻璃液;同时,对浮法玻璃热耗进行对比分析,从而对节能型优质浮法玻璃熔窑的开发进行探索性研究,文章筛选了部分案例进行分析。

浮法玻璃熔窑节能技术及途径

随着玻璃市场竞争日益剧烈 ,节能降耗已成为各生产厂家降低成本主要途径之一 ,本文简要地介绍了浮法玻璃熔窑节能技术和节能途径。

增氧燃烧技术在浮法玻璃熔窑上的应用

本文阐述了新型增氧燃烧技术在浮法玻璃熔窑上应用原理，结合实例简要分析了应用该技术的优越性。

全氧燃烧在超白压延玻璃生产中的应用及其澄清机理研究

超白压延玻璃是晶硅电池组件中不可替代的关键材料。提高超白压延玻璃的熔化效率,获得高质量的超白压延玻璃,对促进我国光伏产业的快速发展具有重要意义。本文首先研究了采用全氧燃烧系统后对超白压延玻璃熔窑池深、池底、卡脖宽度和水包深度等结构尺寸的改变以及高浓度的NaOH挥发对熔窑碹顶耐火材料、碹顶高度、氧枪位置的改变;其次讨论了全氧条件下超白压延玻璃对澄清剂的选择和水分含量对澄清效果的影响。

浅析TECO浮法玻璃熔窑结构特点

通过与国内传统玻璃熔窑结构相比较，结合本人对ＴＥＣＯ浮法玻璃熔窑结构的一些粗浅认识。

开源软件在玻璃熔窑模拟中的应用

数值模拟在玻璃熔窑结构设计、优化操作、节能减排等方面具有重要意义,一般采用昂贵的商业计算流体力学(CFD)软件进行玻璃熔窑的模拟研究。近年来,开源CFD软件发展迅速,其应用性与可靠性可与商业软件媲美,且具有代码公开、模型扩展容易、算法可控以及免费的优点。本文基于OpenFOAM软件,利用系列开源软件完成了玻璃熔窑的几何建模、网格划分、模拟计算、后处理工作,提出了玻璃熔窑低成本仿真模拟的实现方案,并与商业软件模拟结果进行了对比,预测了开源软件在工业过程模拟中应用前途。

玻璃工业窑炉节能减排热化学再生设计

燃料燃烧是玻璃工业碳排放的主要来源。热化学再生技术能够显著降低玻璃窑炉熔化能耗,减少碳排放。本文通过计算和模拟研究了玻璃窑炉热化学重整反应的可行性,设计参数对重整反应的影响,气体转化率对玻璃窑炉节能效率的影响以及重整反应时间对气体转化率和产量的影响。结果表明:甲烷与水蒸气自发反应温度大于617.82℃,与二氧化碳自发反应温度大于641.27℃;当重整反应温度大于1000℃,反应时间超过10 s,甲烷与窑炉废气流量比(摩尔比)接近1时,热化学重整反应能够充分进行。

高中数学合作学习模式构建研究

合作学习是课标要求，为总结、推广这种模式，首先要构建好这种模式。

浮法玻璃熔窑窑池结构对玻璃质量和能耗的影响

通过现代计算机仿真模拟技术,对几种不同的池深和池底结构的600t/d级浮法玻璃熔窑在某一种熔制工艺制度下进行模拟研究,试图找出在该生产工艺制度下最佳池深和池底结构形式。

浮法锡槽入口段玻璃液流动过程模拟分析

针对浮法玻璃成形过程,提出了锡槽入口段简化稳态多相模型,并采用Ansys Fluent 2019 R3软件,模拟研究了500 t/d锡槽入口段玻璃液的流动与成形过程,分析了拉引量、玻璃液黏度对唇砖与八字砖区玻璃液流动与液层厚度分布的影响。结果表明,拉引量过小或黏度过低时液层出现不连续,拉引量过大或黏度过高时液层横向厚度均匀性变差,案例锡槽实现浮法玻璃均匀稳定成形的工艺操作范围是拉引量400~550 t/d,黏度400~600 Pa·s。

玻璃熔窑池底多排鼓泡技术的数值模拟

利用GFM(Glass Furnace Model)软件,对瓶罐马蹄焰玻璃熔窑进行了数值建模,模拟研究了熔窑池底多排鼓泡技术的应用效果。根据熔化部池底设置1~3排池底鼓泡工况下的GFM模拟结果,分析了池底多排鼓泡技术对熔窑内玻璃液温度与液流分布、热效率及玻璃液质量的影响,发现池底多排鼓泡技术对提高熔窑热效率、玻璃液质量以及熔化率具有显著作用。

浮法工艺玻璃带成形过程的模拟分析

建立了浮法工艺玻璃成形过程的玻璃带三维(3D)与Thin-Film模型,采用Ansys Polyflow软件对600 t/d锡槽内玻璃带成形过程进行了模拟研究,与3D模拟结果对比表明,Thin-Film模型可准确、高效地模拟玻璃带成形过程。根据玻璃带成形过程模拟结果,讨论了锡槽不同区域内玻璃带的成形状态,进一步模拟分析了玻璃带纵向与横向温度分布条件对不同厚度玻璃成形过程的影响,得到了4mm与10 mm浮法玻璃成形过程的较优成形温度条件。