液压支架柱窝有限元分析及结构优化

利用ANSYS Workbench软件对液压支架柱窝进行参数化建模,并对其刚度和强度进行校核及多目标结构优化设计。通过计算输入参数的敏感度及响应曲面来确定优化方案。优化结果表明:柱窝在满足刚度和强度要求的同时其质量减少了6%,达到了轻量化的设计目的,获得了理想的结构参数。

22MnB5钢板热冲压工艺数值模拟及试验

目的研究热冲压过程中板料的温度变化及相变情况。方法采用Abaqus软件建立了热力耦合模型,对U形件热冲压成形及冷却淬火过程进行了数值模拟,分析了板料及模具的温度分布变化,并研究了板料不同区域的冷却速率,最后进行了热冲压试验。结果研究结果表明,板料经冷却淬火后,温度分布均匀,且冷却速率均大于临界冷却速率,板料可以发生完全马氏体相变。结论板料的底部冷却速率最快,淬火后为分布均匀的、细小的马氏体组织,最终通过热冲压试验验证了模拟结果的准确性。

22MnB5超高强钢热冲压成形工艺及试验

考虑材料的热物理性能参数、力学性能与温度的关系,利用ABAQUS软件建立了22MnB5超高强钢热冲压过程的热力耦合有限元模型,选用合适的热冲压工艺参数进行数值分析,得到了坯料热冲压成形的应力应变分布,并以板料初始温度为变量,研究不同初始温度对零件厚度分布、回弹及冷却速率的影响。进行了板料初始温度为900℃的22MnB5超高强钢热冲压试验,零件厚度分布及回弹量与模拟结果基本吻合,各区域淬火组织均为板条状马氏体,由于零件底部的淬火冷却速率较大,马氏体组织更加均匀细小。

汽车驱动桥壳焊接温度场的三维数值模拟

针对汽车驱动桥壳SMAW焊接,考虑到材料的热物理性能参数、相变潜热与温度的关系,建立了焊接过程的三维有限元模型。选用合适的焊接工艺参数进行数值分析,得到桥壳在不同时刻下的温度分布,并对沿焊缝和垂直焊缝方向上节点的热循环曲线进行对比分析;以焊接电流和焊接速度为变量,研究不同的工艺参数对焊接温度场的影响;对冲压后桥壳进行焊接试验,将试验结果与模拟结果进行比较,两者基本吻合,验证了有限元模型的可靠性。

纯铝粉末等径角挤压固结模拟及实验研究

目的研究纯铝粉末在等径角挤压(ECAP)工艺下的固结行为。方法采用Deform软件对铝粉的ECAP工艺进行热力耦合有限元模拟分析,研究粉末致密情况、静水压力情况以及温度场分布情况等,剖析铝粉的固结行为。通过铝粉的ECAP实验对粉末的固结质量进行综合评定。结果有限元模拟表明,ECAP剪切转角处静水压力最大,温度最高,相对密度接近0.97,接近完全致密材料,为粉末固结提供了必要前提。实验结果表明,在200℃条件下,可以通过ECAP工艺将铝粉固结成为块体材料。结论 ECAP变形过程能够在较低的温度条件下实现粉末的固结行为。

雷达阵面连接块成形工艺与模具设计

使用Deform-3D软件对某军用雷达连接块的温挤压成形工艺进行了模拟。综合考虑各项因素,提出了合理的模具设计方案,设计出挤压模具。将实验得到的完整的数据应用到实际生产中。结果表明,数值模拟对于实际生产有一定的指导意义,双层凹模的使用对于提高模具寿命和强度有积极作用。与传统的机加工成形方式相比,温挤压的锻件显著提高了材料利用率,同时提高了生产效率,降低了生产成本。

双向厚差小圆角带轮冲锻成形工艺

对具有极小内外圆角、在横向和纵向均存在厚度差的带轮零件,进行冲锻成形。利用DEFORM-3D软件,对该带轮零件的冲锻成形工艺中的增厚工艺、极小圆角成形和整形过程进行分析,得到成形过程中金属的流动变形机制、等效应力及等效应变分布规律;确定合理的模具结构和参数,避免了冲锻成形过程中产生失稳折叠及凸凹不平等缺陷;根据模拟结果进行生产试制,验证了工艺的可行性和模拟的准确性。

ZZ10800/22/45液压支架强度及疲劳分析

将偏载工况下液压支架的三维几何模型导入到有限元分析软件中进行静力学结构分析,得出整架的应力分布规律。通过Fatigue模块,分析得到整架的疲劳寿命、疲劳损伤和疲劳安全系数,这样不仅为液压支架轻量化设计提供理论依据,而且可以指导实际生产,缩短产品开发周期。

双向凸台皮带轮冲锻成形有限元分析

根据皮带轮壁厚不均匀且带有双向凸台的结构特点,对其进行冲锻成形工艺研究。利用有限元软件Deform-3D对冲锻阶段金属的流动、成形缺陷及成形载荷进行模拟分析,并采取在冲锻模上模增加不同高度分流槽的形式来降低成形载荷。结果表明,对于双向凸台皮带轮可以采用冲锻成形工艺来成形;在分流槽高度为2mm时,成形效果良好,成形载荷较小。

带轮轮毂锥度凸台冲锻增厚工艺及影响因素研究

针对某带轮轮毂带有锥度凸台的结构特点,对其凸台增厚展开冲锻成形工艺研究,制定出两道次镦粗成形方案。利用有限元分析软件Deform-2D分析了锥度凸台在预镦粗及终镦粗过程中的等效应变分布及成形载荷,并研究了凹模圆角及阻力墙对成形的影响规律。研究结果表明:在镦粗成形过程中,坯料在压板圆角处产生折叠及破裂的趋势较大,最大成形载荷为1000 kN左右,对压力机吨位要求较低;当凹模圆角半径R为10 mm时,成形结果良好,没有产生折叠缺陷;当阻力墙的斜角θ为45°时,阻力墙阻流效果最好。最终通过物理试验得到了合格的成形零件,验证了成形工艺及参数选择的可靠性。

薄基岩开采用液压支架有限元分析及结构优化

利用Pro/E软件对ZZ10800/22/45型薄基岩开采用液压支架的三维几何模型进行简化,利用ANSYS Workbench对液压支架进行静力分析,得到液压支架的应力和位移分布规律。对液压支架进行模态分析,得到前6阶的固有频率与相应振型。根据有限元分析结果,建立顶梁的参数化模型并进行优化,获得理想的顶梁结构参数,实现轻量化的目标。

淬火温度对Nd_(1.5)Mg_(0.5)Ni_7储氢合金相结构的影响

通过对不同温度淬火的Nd2Ni7和Nd1.5Mg0.5Ni7样品粉末进行X射线衍射分析(XRD)和扫描电子显微镜/能谱分析(SEM/EDS),研究了Nd1.5Mg0.5Ni7合金淬火后的相结构。结果表明,淬火后,Nd1.5Mg0.5Ni7三元合金主要由Ce2Ni7型相和Gd2Co7型相组成;淬火温度对合金主相晶格常数几乎没有影响;Mg的加入促进了低温相的形成,并减少了杂质相的生成。

汽车发动机隔热板冲压成形数值模拟与实验研究

采用数值模拟技术对某汽车发动机排气系统隔热板拉延成形过程进行研究。探讨压边力和拉延筋设置对成形结果的影响．并对影响冲压质量的主要参数进行7优化。为汽车覆盖件冲压成形工艺优化提供疗嘴。