混凝土三维非正交弥散裂缝模型

基于应变分解法，将开裂后的混凝土应变分解成裂缝面的应变与完好混凝土应变两部分，裂缝面上混凝土法向刚度取单轴受拉混凝土应力应变曲线的下降段刚度，并保留裂缝面的剪切刚度以考虑骨料咬合与销栓作用，完好混凝土本构关系采用弹塑性本构模型，推导了混凝土三维非正交弥散裂缝模型的基本公式．算例表明，该模型可用于混凝土结构的开裂分析，且分析结果和试验结果较为吻合．

混凝土三维钢筋埋置组合式有限单元模型及其网格自动生成

为克服三维钢筋混凝土有限单元模型中网格划分存在的缺陷 ,提出了埋置组合式有限单元模型 .该模型在形成混凝土三维单元时可不考虑钢筋的方位 ,只要给出钢筋的起点与终点的坐标 ,即可自动形成钢筋在组合单元中的信息 .实际应用表明 ,该模型方便可行 ,单元划分效率较高 .

钢筋混凝土板的三维非线性有限元分析

采用组合式钢筋混凝土非线性有限元方法，对集中荷载作用下钢筋混凝土板进行了极限承载力分析．混凝土材料采用弹塑性本构模型；为考虑材料达到极限强度后的性能，用弥散裂缝模式模拟混凝土拉裂后的应变软化及应力释放，用应变空间破坏面近似处理混凝土的压碎型破坏；钢筋采用等效薄膜模拟．经与试验结果对比，两者吻合性较好．

钢管、钢筋与混凝土联合承载的非线性分析

本文用钢筋混凝土非线性有限元方法分析了龙羊峡水电站坝内钢管模型,得出了与模型试验相同的结果,从而说明了该方法及所用程序的可靠性.在此基础上,针对现行坝内钢管结构联合承载设计中存在的问题,用非线性有限元方法对该类结构进行了大量分析计算,弄清了它的受力特征,提出了联合承载的极限状态设计法.

混凝土微平面本构理论综述

介绍建立在微观力学基础上的混凝土微平面本构理论、材料参数的确定方法和有限元分析的实施步骤。基于这一理论所建立的微平面本构模型能够描述混凝土在各种应力状态下的强度和变形特征，且所用材料参数极少。

混凝土三维等效单轴应变本构模型的研究

以应力 应变曲线的实验值与计算值的误差达到最小为目标，反演出相应于最大应力的等效单轴应变值εｉｃ ，并回归得到三轴受压时εｉｃ 的计算公式；对二轴受压一轴受拉、一轴受压二轴受拉及三轴受拉等受力状态提出了εｉｃ 的计算方法．算例表明本文的方法是合理的．

混凝土等效单轴应变本构模型中εic计算公式的改进

本文讨论了混凝土等效单轴应变本构模型中，相应于最大应力的等效单轴应变εｉｃ计算公式的不足，并根据现有的试验资料，以应力应变曲线的实验值和计算值的误差达到最小为目标，反演得到εｉｃ值，回归出新的εｉｃ计算公式，算例表明新的计算公式能得出更满意的结果。

水工钢筋混凝土平面结构温度应力及配筋

本文对大体积混凝土结构的温度配筋作了一些有益的探讨,编制了平面问题温度场及钢筋混凝土非线性有限元程序,对若干算例进行了分析。分析表明,配置钢筋有明显的限裂作用,它不仅使裂缝宽度减小,也限制了裂缝延伸的范围,但依靠增加钢筋用量来减小裂缝宽度是不经济的。

磁针磁力研磨去除涡轮轴内壁积碳

目的去除航空发动机涡轮轴内壁的积碳。方法采用磁针磁力研磨法对涡轮轴内壁积碳进行研磨去除,利用3D超景深电子显微镜对研磨去除积碳前后的涡轮轴内壁表面形貌进行观察,利用扫描电子显微镜对涡轮轴内壁积碳成分和涡轮轴基体成分进行测定与分析,并对磁针磁力研磨去除积碳后的涡轮轴内壁成分进行测定,与基体成分进行对比,验证积碳去除的彻底性。结果涡轮轴内壁积碳经磁针磁力研磨后被完全去除;积碳成分中包括的元素有O、C、Na、Al、Si、Ti、Fe、Zr、Mo、S、K,基体成分中包括的元素有C、Al、Si、Ti、Zr、Mo,经磁针磁力研磨存有积碳的涡轮轴内壁后,测得内壁成分中包含的元素有C、Al、Si、Ti、Mo、O、Fe,表明经磁针磁力研磨后,涡轮轴内壁积碳被完全去除。结论成分测定分析的验证结果表明了从表面形貌分析中得到的涡轮轴内壁积碳被完全去除的结果的正确性,同时也表明了用磁针磁力研磨去除涡轮轴内壁积碳的方法具有可行性,并且可以达到较好的效果。

超声复合磁力研磨加工镍基合金GH4169异形管

为解决镍基合金GH4169异型管内壁难研磨及研磨不均匀问题,采用超声复合磁力研磨光整加工方法进行试验。分析在超声复合磁力研磨条件下,主轴转速、加工间隙、超声频率和超声振幅对异形管内壁表面质量的影响。结果表明:在超声轴向频率为19 kHz、振幅19μm,主轴转速1000 r/min,磁性磨粒平均粒径250μm,加工间隙2 mm加工条件下,加工30 min后,管件内壁表面粗糙度Ra由原始的2.4μm降至0.31μm。通过在管件内部添加圆柱形辅助磁极,使得内外两磁极形成闭合磁场回路,增加磁场力的作用。辅助磁极连接高频轴向超声振动,使得吸附在磁极上的磁性磨粒在旋转运动和轴向高频振动复合作用下划擦、研磨管件内表面。由于研磨轨迹发生交叉复杂化,使得异型管内壁研磨后的表面质量和表面粗糙度得到明显提高;管件内壁表面残余应力由拉应力+52 MPa转变为压应力-48 MPa,表面应力状态得到较好的改善。

SiC-Fe磁性研磨粒子的制备工艺和研磨性能研究

采用烧结法制备SiC-Fe磁性研磨粒子,探究烧结温度和升温速度对其研磨性能的影响,确定合理的磁性研磨粒子制备工艺参数。通过对磁性研磨粒子进行能谱分析,结合钛合金板件磁力研磨试验,来评价磁性研磨粒子的研磨性能。结果表明,当烧结温度达到1 150℃、升温速度为(3~4)℃/min、保温150 min时,Si粒子在铁基体表面的附着状态较好,磁性研磨粒子表面切削刃突显,在研磨钛合金板件时,能够使表面粗糙度降至0.13μm,完全去除原始表面缺陷和加工纹理,改善表面质量,提高加工效率。在烧结法制备SiC-Fe磁性研磨粒子的过程中,烧结温度和升温速度直接影响Fe和SiC粒子间的黏合量和黏合深度,继而影响研磨量和研磨效率。

基于研磨氧化锆陶瓷的金刚石/铁磁性磨粒制备研究

目的为解决氧化锆陶瓷研磨困难这一问题,制备一种新型磁性磨粒。方法采用粘接法制备金刚石/铁磁性磨粒,探究制备工艺中不同成分配比对其研磨性能的影响。通过扫描电子显微镜对磁性磨粒进行表面形貌分析,结合氧化锆陶瓷板件的研磨试验,采用表面粗糙度测量仪与3D超景深显微镜对研磨前后的工件表面质量作对比分析,以此来评价磁性磨粒的研磨性能,最终确定较优的磁性磨粒制备工艺参数。结果压制力为0.3 MPa,混料与粘合剂质量比为10∶1,粘合剂中6101环氧树脂、有机硅树脂与651固化剂质量比为4∶1∶5时,磁性磨粒的切削刃数、粘合剂自身的粘接强度及耐热性都达到最佳。使用此磁性磨粒研磨40 min后,氧化锆陶瓷板件的表面粗糙度(Ra)由原始的1.493μm降至0.116μm,有效去除了原始表面缺陷和加工纹理,改善了表面质量。结论在粘合剂中加入有机硅树脂可解决研磨相在铁基体上把持力不足的问题,采用此粘接法所制备的金刚石/铁磁性磨粒能够顺利完成对超硬氧化锆陶瓷材料的加工,金刚石/铁磁性磨粒可以作为性能优良的磨削介质参与研磨,并能够满足磁粒研磨光整加工的要求。

提高三角网法绘制等值线精度的算法

本文讨论了由离散点直接联结三角网绘制等值线存在的问题,分析了导致等值线走向不稳定、精度较低的原因,进而提出了由原三角网构造一个三角形与四边形混合网的算法,在此混合网上绘制的等值线比三角网法精度好,且走向合理。