双扬谷器旋风分离清选系统试验与参数优化

为设计便携式谷物联合收获机清选系统,利用双扬谷器旋风分离清选系统试验台,在无物料状态下通过研究两级扬谷器之间和二级扬谷器与风机之间输送管道内气流状态,确定了物料顺利输送的一、二级扬谷器和风机转速的选取范围,物料试验以小麦为试验对象,以一级扬谷器、二级扬谷器和吸杂风机转速作为试验因素,以清洁率为试验指标,进行了正交试验和回归试验,优化确定了最佳参数值。当一级扬谷器、二级扬谷器、风机转速分别为300、764、3 255 r/min时,籽粒清洁率达99%以上。

水稻的控速喂入柔性脱粒试验研究

阐明了控速喂入柔性脱粒原理，建立了水稻脱粒数学模型，优化确定了控速喂入柔性脱粒装置的最佳结构和运动参数，分析了各参数对脱粒性能的影响规律。

控速喂入柔性脱粒机理研究

利用高速摄影技术，分析了作物在控速喂入柔性脱粒装置内的受力和运动特点，研究了作物在脱粒装置内不同位置时的主要脱粒方式，并根据小麦和水稻对脱粒方式的不同要求。

微型谷物联合收割机清选系统试验

以微型谷物联合收割机清选系统为研究对象,以二级扬谷器转速、吸杂风机转速为试验因素,以籽粒清洁率、清选损失率、籽粒破碎率为试验指标进行了清选性能回归试验,建立了籽粒清洁率和清选损失率回归数学模型。利用加权优化法进行参数优化,得到较优运动参数组合为:二级扬谷器、吸杂风机转速分别为1 177r/min、2 948 r/min。在优化参数下,进行了优化结果验证试验以及清选系统对喂入量和物料状态的适应性试验。试验结果可为微型谷物联合收割机清选系统的设计提供依据。

小麦的控速喂入柔性脱粒试验研究

分析了小麦控速喂入柔性脱粒原理,在试验的基础上建立了脱粒性能的数学模型,优化确定了控速喂入柔性脱粒装置的最佳结构和运动参数,并进行了试验验证。

新型谷物输送-分离-清选复合装置

针对小型谷物联合收获机清选系统体积庞大和振动强烈等问题,研制出一种用于谷物脱出物输送、分离和清选的复合装置。该装置融合了螺旋输送、筛孔分离和气流清选等功能,体积小、振动弱,可实现谷物脱出物在输送过程中有效分离茎秆,清选装置的清选能力得到提升。通过室内试验,得出复合装置最优工作参数。在最优参数下,复合装置的籽粒破碎率为0.27%,清选损失率为0.18%,夹带损失率为0.45%,清洁率高于98%,清选能力可达977.4 kg/h。

径向进气风机流场的试验研究

径向进气风机的性能与它内部气流的流动状态(流场)有着密切关系。 本研究用两种方法对流场进行了可视化显形,并对流场进行了较精确地测量,弄清了该风机的工作原理,建立了较精确的流场物理模型和数学模型,初步探明了风机主要几何参数与流场、性能之间的关系。在分析基础上改进了风机的几何参数,使其性能获得了明显改善。

无导向片旋风分离清选系统的试验分析

为简化微型小麦联合收割机旋风分离清选系统的结构,便于推广应用,进一步满足微型小麦联合收割机清选性能要求,该文运用正交试验、通用旋转组合试验和优化设计,找到了分离筒内无导向片的旋风分离清选系统各部分的结构参数和运动参数的最优组合。试验结果表明,吸杂风机转速、扬谷器转速和分离筒上锥角对籽粒清洁率和清选损失率影响均显著,但筒体高度对籽粒清洁率和清选损失率影响不显著。当吸杂风机的转速为2399r/min,扬谷器的转速为1097r/min,所得到的清洁率可达到99.15%,损失率为0.295%。

微型小麦联合收获机旋风分离清选系统研究

利用自制清选系统试验台,选择影响清选性能指标的5个主要参数,分离筒上锥角、筒体高度、导向片数量、吸杂风机转速和扬谷器转速作为设计变量,通过正交试验、二次通用旋转组合试验和优化设计,得出了各参数的最优组合,为微型小麦联合收获机清选系统的设计提供了依据。

小麦秸秆还田机粉碎装置性能影响因素试验与优化

利用设计的秸秆还田机粉碎装置进行了粉碎试验。以壳体包角、喂入速度、动定刀间隙为试验因素,秸秆的粉碎质量、粉碎功耗为试验指标,建立了粉碎质量和粉碎功耗的数学模型。随着喂入速度、壳体包角的增加和动定刀间隙的减小,粉碎功耗增大,粉碎质量提高。利用回归方程和主目标法,进行了参数的优化设计,结果为:粉碎室包角为70°、喂入速度为46.5m/s、动定刀间隙为10mm。

玉米果穗螺旋摩擦输送装置的输送性能试验

为解决小型玉米联合收获机上难于配置果穗输送装置的问题,该文利用自制玉米果穗输送试验台,试验研究了玉米果穗螺旋摩擦输送搅龙的叶片高度、导向侧板倾角、导向侧板位置角、搅龙升运角和搅龙转速等对玉米果穗输送性能的影响,验证了玉米果穗输送装置对不同状态果穗的适应性。果穗处于下降侧输送、螺旋叶片高度20mm、转速300r/min、侧板位置角70°、侧板倾角75°的情况下,可以较好的完成玉米果穗的输送,有效避免了传统螺旋输送装置输送过程中引起的果穗损伤。

玉米根茬破碎还田装置设计与试验

分析了玉米根茬破碎还田装置中直刀、旋耕刀、月牙刀的破茬原理,试验验证了月牙刀滑切破茬具有土壤扰动小、功耗低、破碎能力强的特点。以刀辊转速、机器前进速度、切刀入土深度为试验因素,以功耗、破茬合格率为试验指标,分别建立了表征月牙刀破茬性能的数学模型,确定最佳参数为:切刀入土深度48 mm,机器前进速度0.77m/s,刀辊转速266r/min。在试验范围内,切刀入土深度对功耗的影响最大;刀辊转速和机器前进速度对破茬合格率影响最大。

联合收获机吸杂口偏置型旋风分离清选装置试验

利用吸杂口偏置型旋风分离清选装置试验台,进行了旋风分离筒吸杂口偏置角度和偏置距离试验,研究了吸杂口偏移位置参数对清选性能的影响规律,获得了清选效果较优的吸杂口偏置型旋风分离筒的结构参数。通过正交试验和回归试验得到了该清选装置的较优结构运动参数,并进行了验证试验和适应性试验,为该清选装置在微型联合收获机上的应用提供了依据。

遥测系统在玉米秸秆粉碎功耗田间测试中的应用

为了弄清玉米收获时,茎秆粉碎功耗与秸秆含水率、喂入量之间的关系,从而为玉米联合收获机配套动力选择提供准确的田间试验依据,利用无线网络遥测系统对4YW-2型玉米联合收获机秸秆粉碎部件的作业功耗进行了测试,结果发现当玉米秸秆含水率为79.63%、喂入量在1.91kg/s时,粉碎功耗峰值达12.04kW,约占所配输出动力的54%。同时发现玉米秸秆含水率对秸秆粉碎功耗的影响较大且随着含水率的增加,粉碎功耗明显增加。田间测试证明无线网络遥测系统安全方便。

物料状态对旋风分离清选系统清选性能的影响

利用自制清选系统试验台,以喂入量和含杂率为试验因素,研究了物料状态对旋风分离清选系统清选性能的影响。试验结果表明,当籽粒喂入量不大于0.20 kg/s和含杂率不大于30%时,清洁率可大于98%,损失率亦不大于0.3%,为微型小麦联合收割机清选系统的设计提供了参考依据。

虚拟转速转矩功率测试系统

设计基于虚拟仪器技术的转速、转矩、功率自动测试系统。该系统采用图形化编程语言LabVIEW语言设计,能够实现对旋转轴动力参数转速、转矩、功率的测量,并能实现数据的自动采集、保存、处理。由于该虚拟测试系统采用无线网络进行数据传输,其信号采集与信号处理相分离,对于移动机械和作业环境恶劣的测试场所,其应用范围广。

物料状态对圆筒式短茎秆清理装置性能的影响

以喂入量和含杂率为试验因素 ,研究了圆筒式短茎秆清理装置的分离性能 ,分析了该装置沿长度方向的分离规律 。

基于免割收获的小麦扶持脱粒装置试验优化

利用小麦扶持脱粒装置试验台,以脱粒损失率为指标进行了滚筒转速、板齿倾角单因素试验,初步确定了脱粒滚筒转速和板齿倾角。在此基础上,以脱粒损失率和含杂率为指标,进行了滚筒转速、筛孔尺寸和脱粒间隙三因素正交试验和滚筒转速、脱粒间隙两因素回归试验,优化确定了该扶持脱粒装置的最佳参数组合。当筛孔尺寸为14 mm、板齿倾角为0°、脱粒间隙为18.5 mm、滚筒转速为927 r/min、滚筒长度为700 mm时,脱粒损失率和含杂率分别为2.71%和19.20%。

玉米秸秆粉碎刀具和刀速对粉碎功耗和质量的影响

应用室内玉米秸秆粉碎装置对影响粉碎功耗和粉碎质量的主要因素进行了试验研究 ,试验表明 ,直刀式动刀配切、粉碎定刀在较低转速时就能达到较高的合格率 ,粉碎效果好 ,消耗的功率也相对较高 ;

横流风机与离心风机串联特性的试验

在大量试验的基础上,分析了横流风机与离心风机串联时总排气性能与单机排气性能的关系。把2种风机串联时的流量全压曲线与理论叠加曲线进行比较,发现2种风机串联时不完全符合叠加原理;异类风机串联时2种风机前后位置不同,排气性能亦不同;横流风机与离心风机串联,离心风机作为前级风机时,其串联性能优于横流风机作为前级风机时的串联性能。