硫酸法烷基化油辛烷值影响因素的探讨与优化

介绍了中国石化洛阳分公司20万t/a硫酸法烷基化装置主生产单元的反应流程,并对烷基化反应的链式反应机制进行深入研究分析。得出洛阳分公司20万t/a硫酸法烷基化装置的烷基化反应中最佳烷烯比(体积分数之比)范围为(10~12)∶1,最优反应温度应控制在2.3℃左右,最佳反应废酸浓度(质量分数)约93.5%和反应酸烃比(体积比)约1.2;并通过装置能耗和产品质量分析可知,在这些最佳条件下进行烷基化反应的装置能耗最低,且可得到辛烷值高达97.5的高辛烷值烷基化油。

烷基化装置掺炼气分碳五的应用措施与效果分析

中国石化洛阳分公司200 kt/a烷基化装置夏季所产烷基化油的量不足以使该公司所产汽油得到充分调合。通过对烷基化反应原理与反应原料组分的分析,得知原料烯烃含量低是造成该装置烷基化油收率低的主要原因。通过研究分析,在原料异丁烷含量充足的条件下,拟掺炼合适比例含有较多烯烃的气分碳五组分至烷基化装置来提高烷基化油收率。对掺炼方案进行可行性分析,发现该掺炼方案可行。进而,将质量比例为8%的气分碳五掺炼至烷基化装置,通过优化反应参数,得到研究法辛烷值为95.3、蒸气压为44.1 kPa、终馏点为195℃、密度(20℃)为694.2 kg/m3的优质烷基化油;同时,反应原料烯烃体积分数提高1.89百分点,烷基化油收率提高3.78百分点,酸耗降低0.48 kg/t,达到多产烷基化油与降低装置酸耗的目的,并使该公司所产汽油得到充分调合,质量满足出厂要求的指标。

烷基化加氢反应器停用与效果分析

介绍了中国石化洛阳分公司硫酸法烷基化装置停用加氢反应器的生产工况与原由,并分析了停用加氢反应器可能存在的风险与停用所具备的生产条件,证明装置停用加氢反应器是可行的,进一步阐述了停用加氢反应器的生产流程与注意事项。通过对加氢反应器切除前后的相关工艺参数及产品质量进行分析可知,加氢反应器停用后,各项工艺参数符合要求,可为同类生产装置的优化带来一定的参考经验。

硫酸法烷基化装置节能降耗措施

对中国石化洛阳分公司200 kt a硫酸法烷基化装置的生产能耗进行了分析,并针对装置蒸汽、循环水以及除盐水能耗高的问题提出相应节能降耗措施。通过对压缩机转速、脱异正丁烷塔回流量及脱轻烃塔进料工艺流程优化,节省3.5 MPa蒸汽11.75 t h,节省1.0 MPa蒸汽5.32 t h,降低蒸汽能耗3334.09 MJ t;通过停止部分采样器冷却器循环水供应并及时控制调整各设备用水量,可节约循环水119.55 t h,降低能耗16.63 MJ t;通过对空气冷却器、碱液罐及各机泵冲洗所用除盐水的控制调整,可节约除盐水1.58 t h。通过以上节能措施的实施,装置累计降低能耗3354.38 MJ t,创效3409.47万元a,并为装置进一步节能降耗提供了技术支撑。