常减压蒸馏装置的减压深拔技术

结合国内外减压蒸馏装置的现状,分析了原料性质、减压蜡油及减压渣油加工路线、减压操作条件、减压加热炉、减压转油线、减压洗涤段结构和洗涤油量等影响减压深拔的各种因素,推荐了减压深拔的设计参数,提出了减压深拔和能耗的关系式,并结合实际生产操作给出了判断减压深拔的方法。

常减压蒸馏装置节能降碳措施探讨

在国家实行能耗双控和双碳战略的背景下,结合国内某炼油厂常减压蒸馏装置的设计,就如何进一步降低装置的能耗和碳排放进行研究,针对“深度热联合技术”“初底油闪蒸”和“常底油闪蒸”3个优化技术,对比分析,得出可以分别降低装置能耗0.54,0.61,0.54 kgoe/t,对应分别减少CO_(2)排放18.0,20.3,18.0 kt/a,对可实施性进行了简要分析。

炼化企业“油产化”加工流程与低碳排放研究

以20 Mt/a原油最大化生产化工品为例,对“油产化”的加工路线和降碳措施进行了深入研究。采用“常减压+加氢裂化+催化裂解+蒸汽裂解+丙烷脱氢”加工路线,20 Mt原油可以生产芳烃产品768.27万t、低碳烯烃(乙烯、丙烯和丁二烯)669.61万t,化工品总产量达到原油加工量的76%,实现了最大化生产化工品;方案税后财务内部收益率为14.19%,高于行业基准值,具有较好的经济效益;通过采用绿电、绿氢和核能供热供电以及热泵技术等降碳措施后,碳排放量最终可降低到7 Mt/a以下,契合了国家碳达峰碳中和战略低碳发展的要求。

常减压装置换热网络散热损失率的计算方法

提出了一种常减压装置不同规模换热网络散热损失率的简化计算模型和计算方法,该方法能够合理反映不同规模装置散热损失率的差别及其对装置能耗的影响。以加工典型中东原油的常减压装置为例,计算出3.0,5.0,8.0,10.0,15.0 Mt/a等常规设计规模的常减压装置散热损失率分别为4.03%,2.89%,2.15%,1.88%和1.48%,散热损失折算成装置能耗范围为30.56~11.30 MJ/t,可供常减压装置在换热网络设计和装置能耗分析时参考和使用。

增产化工原料的重油加工方案研究

对示例类型企业进行增产化工原料的转型发展方案研究,从经济效益、CO_(2)排放量、征收碳税等方面分析了重油加工采用沸腾床加氢裂化、浆态床加氢裂化和灵活焦化方案对企业的影响。结果表明:重油加工选择灵活焦化方案时经济效益最优,但其CO_(2)排放量高,征收一定碳税后,经济效益仍为最优;虽然灵活焦化技术有利于解决全厂燃料平衡问题,并能带来较好的经济效益,但在CO_(2)排放量配额受限的地区,宜优先考虑沸腾床加氢裂化方案,该方案经济效益较好,CO_(2)排放量较小,还可兼顾生产低硫船用燃料油;重油加工采用加氢裂化技术时,其转化率高,增产优质乙烯裂解原料多,CO_(2)排放量小,随着绿色能源发展,绿氢成本逐渐降低,加氢路线的优势将更加凸显。