唐钢高炉炼铁技术进步

河钢集团唐钢新区是以工艺现代化、设备大型化、物流运输智能化、资源能源循环化、生产绿色化为基础,打造的绿色化、智能化、品牌化新型沿海钢铁基地。三座高炉自投产以来,上部装料坚持“稳定边缘、打开中心,稳定中心、兼顾边缘”的煤气流控制方针;下部采用高风速、高动能的送风制度;坚持低硅冶炼,合理控制铁中[Si+Ti]含量≯0.45%;优化造渣制度,控制渣中MgO/Al_(2)O_(3)在0.55;构建基于“三位一体”精益运营管理模式的高炉长周期稳定顺行管理体制,形成了一套适应高比例球团矿冶炼的高炉炼铁技术,在入炉球团矿配比42%的前提下,高炉最高日产量突破9000 t/d,煤比最高168 kg/t,燃料比最低498 kg/t,各项技术指标均创投产以来新高。

唐钢高炉炉渣排碱能力的研究

唐钢炼铁厂与河北联合大学合作,在实验室完成了炉渣排碱试验,以探索炉渣碱度、MgO含量、Al2O3含量和K2O含量等炉渣中的主要化学成分对炉渣排碱能力的影响,并提出了高炉提高炉渣排碱能力的生产建议.

碳纳米管在水中分散性能

以超声波为辅助工具,分别研究在水中加入不同类型的阳离子、阴离子型等表面活性剂对碳纳米管分散性的影响,通过记录分散的碳纳米管溶液的保存时间和离心时间现察其分散性,并采用SEM和TEM对分散效果进行分析和表征。研究结果表明,十六烷基三甲基溴化铵和乳化剂OP作为分散剂的分散效果最好。

唐钢烧结碱金属和锌平衡的研究

唐钢炼铁厂北区针对烧结矿碱金属和锌含量较高的现状,开展对烧结过程的碱金属和锌平衡研究,提出了降低烧结矿碱金属和锌含量的措施,部分措施已在生产中得到应用,如厂内不再循环使用动力污泥,适当降低碱金属含量较高的矿粉配比等措施,达到了预期的效果.

唐钢高炉煤气高效利用生产实践

为降低能源成本,增加发电量,2010年唐钢炼铁厂北区新建1套25 MW发电机组和1座75 t/h锅炉。为满足新建锅炉高炉煤气用量的需要,系统分析了各工序高炉煤气的使用情况,针对高炉煤气使用过程中普遍存在的利用效率低的问题,提出改进措施,达到了高炉煤气的供需平衡,实现了预期目标。

含碳纳米管悬浮液的稳定性

在水中加入碳纳米管制备了含碳纳米管悬浮液(纳米流体),研究了几种典型类型的表面活性剂:十二烷基苯磺酸钠(SDBS)、十六烷基三甲基溴化铵(HTAB)及乳化剂OP对纳米流体稳定性的影响,通过静置和离心分离等手段研究了其稳定性,并采用扫描电子显微镜(SEM)和透射电子显微镜(TEM)对样品的形貌进行了表征.结果显示,未加表面活性剂时碳纳米管不能均匀地分散到水中,而添加了表面活性剂的纳米流体的稳定性大幅度提高,能够稳定存在数月,而且表面活性剂质量浓度存在一个最佳值,此时纳米流体的稳定性最好.在3种表面活性剂中非离子型表面活性剂乳化剂OP作为分散剂时碳管纳米流体的稳定性最好.

MAC粉烧结性能的研究及工业实践

针对MAC矿粉在唐钢烧结中使用的可行性开展了铁矿粉物理化学性能、烧结性能的试验研究,通过生产试验,确定了MAC矿粉在烧结混料中的适宜配比.

提高高炉煤比的实践

介绍了唐钢优化高炉配煤结构和喷煤系统操作、不断调整高炉操作制度的实践。在原燃料质量下降的情况下,努力协调好高炉护炉与提高煤比、提高生铁质量的关系,控制煤气流合理分布,使高炉煤比达到了180 kg/t以上,在节焦降耗方面取得了新的进展,有效地降低了生铁成本。

唐钢进口铁矿烧结性能研究及生产应用

对唐钢进口铁矿烧结性能进行研究,结果表明:不同品种进口铁矿的烧结性能不同.在唐钢炼铁北区现有的原燃料条件下,通过优化烧结配矿结构,调整烧结参数,烧结矿质量指标有所改善,能够满足高炉生产要求.

钛精粉氢气还原特性的热重法实验研究

利用Thermax 700大载荷热重分析仪对钛精粉的氢气还原特性进行了实验研究。结果表明,600～1 250℃区间,还原过程的表观活化能介于45～51 kJ/mol;20～100 mL/min气体流量条件下,其表观活化能首先随反应气流量的增加而减小,40 mL/min时达到最小值,随后逐渐增加;同时表观活化能随钛精粉粒度的增加而增加;氢气还原钛精粉的主要步骤是外扩散型。

唐钢熔剂性球团矿的开发研究及高炉高球比冶炼

唐钢以减少污染物生成总量为出发点,结合自身铁矿粉资源的特点,开发研究了低排放、低能耗熔剂性球团矿制备技术。通过实验室基础研究、投笼试验和工业试生产,最终确定了碱性球团矿工业生产配矿方案。碱性球团矿入炉后,三座2922 m^(3)高炉入炉球团矿比例达到40%,通过基本操作制度的优化,探索出了适合高球比冶炼的操作技术,高炉实现长周期稳定顺行,2022年单炉最高日产突破9000t/d,燃料比最低498kg/t。同等生产条件下,唐钢新区烧结和球团工序全年累计减少工序能耗230Mkgce,且球团工序产生的废烟气浓度与烧结工序相比降低了约50%,低碳节能减排效果明显。

提高混匀矿质量生产实践

优化混匀矿配比、适时调整混匀矿堆计划、控制混匀矿中的SiO2是降低烧结矿原料成本,提高混匀矿稳定性的有效途径。通过采取将成分差异大的同一品种物料在一次料场分开堆放、优化4BLOCK计划、除尘灰按计划连续切出、增加停机程序等措施减少了混匀矿成分的波动;通过完善混匀工艺操作规程和管理制度,保证了混匀矿的正常有序生产,值得推广。