K24镍基高温合金切削性能试验研究

针对K24铸造镍基高温合金的特点,设计了合理的正交切削试验方案,通过铣削和钻削试验研究了K24高温合金的切削力、表面加工质量和刀具磨损等方面的切削性能,并给出了铣削力、钻削力和转矩的经验公式。研究工作对该材料加工过程中的切削用量、冷却液和刀具几何参数等的选择具有指导和参考意义。

切削用量优化模型的建立及应用

通过建立满足特定约束条件的单件生产成本和生产率目标函数,构建切削用量优化数学模型,从生产管理角度分析工人劳动强度和机床单位时间消耗对优化变量的影响,给出相应实例。对企业生产管理有一定的指导作用。

基于UG二次开发技术的CAD/CAE/CAM软件集成方法研究

CAD/CAE/CAM技术已成为新一代生产技术发展的核心技术,正朝着集成化的方向发展。为了实现CAD/CAE/CAM软件系统的集成应用,在UG软件平台应用UG二次开发技术实现CAD/CAE/CAM的软件集成方法,包括在UG软件界面集成CAE软件启动菜单,配置软件UG与VERICUT的接口NXV及其应用。实现了软件的物理集成与信息集成,即在UG软件界面启动CAE软件,UG与VERICUT两个软件之间实现数据传递。集成的软件系统将不同软件有机结合,统一执行控制程序,保证信息畅通传递,提高了技术人员的工作效率和企业的生产效益。

难加工材料切削数据库系统的研究与开发

在用户需求分析的基础上,针对航空难加工材料的车、铣、钻、镗切削方式,建立了基于B/S结构的难加工材料切削数据库系统,并开发了相应的应用程序。该系统可为工艺技术人员和加工操作人员合理选择难加工材料切削刀具、切削用量等提供指导和技术信息。

新型镍基高温合金磨削性能实验研究

本文对一种新型高温合金的磨削加工性能进行了实验研究。通过对采用不同砂轮时磨削力随磨削过程变化的比较 ,分别得出不同磨料下磨削力变化的一般规律 ;通过正交试验法对高温合金材料试件进行磨削试验 ,分析得到在一定平台移动速度下的磨削力经验公式 ,并研究了磨削工艺参数对加工性能的影响 。

航空发动机刀具切削加工现状与发展

为了提高航空动力机械切削加工的生产效率,促进航空发动机整体制造技术提升,增强市场竞争力,近年来,国内航空发动机制造企业非常重视先进切削刀具的推广与应用工作,并逐渐认识到可转位刀具及高效、高性能切削刀具与传统刀具相比,有明显的优越性。

镍基粉末高温合金的铣削加工

为了研究镍基粉末高温合金的切削加工性,用整体硬质合金TiC涂层和未涂层立铣刀对镍基粉末高温合金FGH95进行铣削试验.通过研究铣削力、铣削温度与铣削用量之间的关系,分析硬质合金刀具的磨损、破损机理,观察其切屑形态,得出了镍基粉末高温合金FGH95的铣削力和铣削温度经验公式.试验表明:硬质合金涂层刀具加工镍基粉末高温合金FGH95的性能要明显优于未涂层刀具,未涂层刀具的崩刃现象严重,涂层刀具最佳铣削速度为40m/min,铣削速度对铣削温度的影响最大,并且随着铣削速度的提高形成了锯齿状切屑.

切削用量对立铣加工钛合金Ti6Al4V切削力和切削温度影响规律的有限元仿真研究

利用软件AdvantEdge建立硬质合金涂层立铣刀三维铣削Ti6Al4V钛合金的有限元分析模型,模拟分析切削参数(切削速度、每齿进给量、轴向切削深度及径向切削深度)对刀具切削温度、切削力的影响规律。研究发现:切削力及切削温度随每齿进给量、轴向切削深度及径向切削深度的增加而增加:切削温度对切削深度的变化较敏感,随轴向切削深度和径向切削深度的增加显著增加;随着切削速度的增加,切削力先增大后减小,临界切削速度为120m/min。

粉末冶金切削加工性的研究进展

概述了粉末冶金的特点、分类及应用,分析了粉末冶金难加工特点,以及针对粉末冶金难加工特点提出的提高粉末冶金加工性的途径,并用实例作了详细说明。

超精密复合加工机床的总体设计

研制可用多种加工方法实现加工多种先进材料的精密/超精密加工的模块式复合精密/超精密加工机床对于加快我国航空制造业的跨越式发展、提高我国综合国力具有重要的意义。

难加工材料航空零件的高效加工策略

为了提高难加工材料航空零件的加工效率,通过加工试验,从夹具、刀柄、刀具材料、切削参数和加工编程等方面系统地研究了典型航空零件的高效加工策略。

航空发动机叶片高效切削技术研究

叶片是航空发动机的重要零件,叶片的主要作用在于与发动机腔体配合形成空气或燃气截面及方向的不断变化,与主轴或涡轮盘等配合实现燃气发生器高温压缩易燃气流,同时能保证燃气的高速流动并转换成所需的飞机动力。

传统切削用量优化方法在现代加工中的局限

传统切削用量优化方法通常以最高生产率、最低生产成本、最高利润率为优化目标,通过求解目标函数取得优化切削用量。但在自动化程度较高以及大量使用难加工材料的现代加工领域,该优化方法时常出现一些问题。本文针对在现代加工中应用传统切削用量优化方法所存在的问题进行分析。

铸造高温合金小直径螺纹孔加工工艺

目前航空制造业小直径螺纹孔的加工是一项难题。经常出现丝锥折断在工件中，造成附加修复工序，影响产品质量与精度，甚至造成贵重零件报废。针对这种情况，在加工中选用性能良好的刀具材料和切削液，合理选择刀具结构、几何参数和切削用量，采用一些新装置并开发新的切削工艺，如螺纹铣技术、

高效、低耗上压式机夹车刀的研制

在K465镍基高温合金材料的环块类零件加工中，结合环块类零件的结构特点和材料特性。研制开发了上压式机夹车刀，在实际试验NT中做到了高效、低耗，并获得了理想的加工质量。

钛合金TC4低塑性滚压表面完整性的实验研究

以钛合金TC4为研究对象,选择表面完整性评价标准数据组(包括表面形貌、表面粗糙度、表面层显微硬度和表面残余应力)作为评价指标,采用单因素试验设计法,利用光学轮廓仪、显微硬度计和盲孔法残余应力测量仪获得低塑性滚压加工表面形貌、微观硬度分布和残余应力状态,对比分析了工艺参数(滚压速度、进给速度、液压油预压力和滚压道次)对低塑性滚压加工表面完整性的影响程度.结果表明:液压油预压力对滚压加工表面形貌、表面粗糙度及加工表面显微硬度和残余应力的影响程度最大,滚压速度的升高会增大加工表面粗糙度值,增加滚压道次会使加工表层硬化程度和残余压应力幅值变大;在设计实验范围内,钛合金TC4低塑性滚压加工采用高的液压油预压力和多道次加工可获得更优的加工表面完整性.

基于切削加工特征的车削刀具的选择

通过对车削加工特征进行分析和分类,结合对车削刀具结构的研究,确定基于切削加工特征的车削刀具选择原则和方法。建立基于切削加工特征的刀具选择车削数据库系统,实现车削刀具及其切削参数的智能选取。

中介机匣焊接组合件支板内孔加工工艺技术研究

针对某中介机匣焊接组合件支板内孔加工中存在的技术瓶颈问题,对其机械加工工艺性进行了分析、研究,在零件研制过程中进行摸索,设计了可行的加工方案,采取了一些有效技术措施。通过零件工艺验证试验证明,可以达到预期的技术、质量指标要求。

铣削粉末冶金高温合金FGH95时工件温度的研究

镍基粉末高温合金具有屈服强度高、疲劳性能好等优点,是制造新型发动机涡轮盘的理想材料,工件温度是引起工件各种形式热损伤的主要因素,本文研究铣削粉末冶金高温合金FGH95时工件的瞬态温度。对铣削过程进行合理简化,基于移动热源法建立粉末冶金高温合金铣削时工件温度的解析模型,研究铣削速度对工件温度的影响规律。通过铣削试验对工件温度模型的有效性进行验证,试验结果表明建立的二维工件温度解析模型能正确预测铣削高温合金时工件加工表面的温度分布。

航空发动机盘类零件振动光整加工试验研究

针对航空发动机盘类零件振动光整加工进行了相关试验,试验验证了振动光整可以显著提高零件表面状态,并将试验成功的参数固化到工艺规程中。通过振动光整加工可将粗糙度提高1个等级以上,并且得到表面一致的加工效果。