烧结机头电除尘灰的处理与利用

针对烧结机头除尘灰的组成和特点进行分析,探讨了目前国内钢铁企业对烧结机头除尘灰处理的现状和存在的问题,对烧结机头除尘灰固体废弃物的处理与利用技术的发展提出了一些建议和展望。

半干法脱硫灰用于矿渣水泥缓凝剂的试验研究

为探索半干法脱硫灰的利用途径,进行了其用作矿渣水泥缓凝剂的研究。试验对半干法脱硫灰的组成、物理性能进行了分析,考察了脱硫灰用作矿渣水泥缓凝剂的影响因素,并进行了改性研究。结果表明,改性前半干法脱硫灰取代石膏掺加到矿渣水泥中,对凝结时间有较大影响,且随着脱硫灰掺量的增大,初凝和终凝时间均有延长。在含70%矿粉水泥中,当脱硫灰掺量大于0.5%时,试样终凝时间均超出GB175—2007《通用硅酸盐水泥》标准。对不同矿渣量配比的水泥,矿渣量越大,脱硫灰对其影响越大。改性后脱硫灰掺量在1%-5%时,初凝时间缩小1.5h,终凝时间缩短1h,所有试样凝结时间符合标准。

Ebselen卟啉的合成及其与牛血清白蛋白的相互作用

以2-氯硒基苯甲酰氯和5,15-二(4-氨基苯基)-10,20-二苯基卟啉为原料,合成了双ebselen单卟啉(5,15-二ebselen-10,20-二苯基卟啉),用紫外可见光谱(UV-Vis),红外光谱(IR),核磁共振氢谱(1H NMR),高分辩质谱(HR-MS)对其结构进行了确认.同时,考察了新化合物与牛血清白蛋白(BSA)相互作用的荧光光谱,由实验数据求得该双ebselen单卟啉与BSA的结合常数KA=1.69×105L/mol.分析荧光结果表明双ebselen单卟啉与BSA之间发生了较强的静态猝灭.

湿法脱硫工艺氧化环境对SDA脱硫灰转化及利用试验研究

在实验室模拟了石灰石石膏湿法脱硫工艺的氧化环境,并开展了该条件下SDA脱硫灰的转化实验,考察了充氧时间、反应温度和搅拌速度等工艺参数对SDA脱硫灰氧化效率的影响,结论为:氧化时间为1~1.5 h,氧化温度为50~55℃,搅拌速度为800 r/min。在优化的反应参数条件下,得出SDA脱硫灰的氧化率为95.7%。另外,还开展了氧化后脱硫灰用于水泥缓凝剂的实验,考察了氧化后脱硫灰的掺量对水泥缓凝时间及强度的影响,为SDA脱硫灰应用于石灰石石膏湿法脱硫工艺提供了参考。

湿法脱硫工艺下SDA脱硫灰对石灰石的溶解特性研究

为研究SDA脱硫灰应用于石灰石石膏法的可行性,在实验室模拟石灰石石膏湿法脱硫工艺环境,开展石灰石的溶解特性实验,分析了pH值、温度、反应时间、SDA脱硫灰的掺入方式及掺入量等因素对石灰石溶解度的影响,得出最优石灰石溶解工艺方案为:温度为30℃,反应时间为10min,pH值为5,SDA脱硫灰以不代替石灰石的方式掺入,且掺入量可达到30%~40%,石灰石溶解率并不受影响。

SDA半干法钙基脱硫剂质量评价试验研究

对某厂现有SDA钙基脱硫剂的评价方法进行了优化,建立了以温升法为主要测定方法的新型评价方法,并增加了镁、碳等元素的控制,保证了脱硫剂原料质量。利用建立的方法,通过最大温升、最大温升速率以及脱硫效率对某厂2种脱硫剂质量进行了评价。

钙基废料用于SDA半干法脱硫剂的试验研究

利用钢厂内的废料开展了烧结烟气SDA半干法脱硫剂的试验研究,通过对比分析制备的3种脱硫剂在消化过程中的反应温度、速率、p H值及消化后比表面积,得到最优脱硫剂配方的各项消化性能指标为:最大温升为25.9℃,温升速率达到0.103 6℃/s,消化后比表面积达到5 426 cm2/g。

NID半干法脱硫灰制备干粉砂浆的试验研究

研究了水灰比、胶砂比及脱硫灰掺量对砂浆稠度和砂浆强度的影响,结果表明：随着水灰比的提高,砂浆稠度提高,而强度下降;随着胶砂比减小,砂浆稠度降低,而强度提高。试验配比下,脱硫灰掺量为15%-35%时,制备的脱硫灰砂浆28天抗压强度最高60.6 MPa,最低25.4 MPa。最后从微观角度分析了脱硫灰掺入后对砂浆的强度影响。

我国钢铁废气末端治理之脱硫技术类比

进入21世纪，我国环境污染规模已居世界首位，在日益严格的排放标准与我国环境保护整体水平落后的矛盾下，我国的大气污染治理迫在眉睫。现阶段钢铁行业的废气末端治理方法主要照搬及复制火力电厂末端治理技术，以脱硫技术为例，概述了国内外烟气末端脱硫治理的相关技术，对烧结烟气中引进和借鉴火力电厂脱硫存在的各种技术的优缺点进行了类比，并对现有技术的不足进行深度剖析，最后对于今后钢铁厂如何开发适合钢铁行情的烟气综合利用循环经济一体化技术新思路提出了展望。

钢厂高炉Zn负荷控制与含铁尘泥利用研究

针对某钢厂厂内处置含铁尘泥致使高炉Zn负荷高且各个高炉Zn负荷差异大的问题,通过调整含铁尘泥使用路径、合理搭配等措施,将各高炉Zn负荷控制在相同水平。并通过对钢厂Zn平衡进行分析,探究高炉Zn负荷承受范围,将含Zn量高的含铁尘泥制备为球团直接在转炉使用,同时利用外部水泥厂协同处置利用的方式大幅度降低了高炉Zn负荷水平。结果表明:通过烧结工序合理配料,转炉工序适量承担,外部水泥厂协同处置利用等方式,将各高炉Zn负荷控制在0.25 kg/t左右水平,可以在稳定炉况的前提下有效利用含铁尘泥。同时,对目前含铁尘泥利用的几种方式进行分析与对比,提出各钢厂建设专用的含铁尘泥集中处置工艺设施才是解决Zn等有害元素循环富集的根本方法,从而实现含铁尘泥的"不出厂"高效利用。

基于Ca/S的半干法烧结烟气脱硫灰化学成分模型的建立与应用

对某烧结厂半干法烟气脱硫灰进行了多次化学成分分析,结合半干法烟气脱硫相关化学理论和合理近似实现了脱硫灰成分及Ca/S的数学表达,建立了基于Ca/S的半干法烧结烟气脱硫灰化学成分模型,并应用于具体生产实践。

武钢高硫烧结原料调整方案

钢铁行业应结合自身的污染物特点，开发技术简单，运行成本低，“过程清洁”、前工序污染物控制的废气治理方案。通过武钢烧结厂脱硫成本、脱硫技术指标比对，对该厂一烧结车间至五烧结车间的烧结脱硫工艺参数、硫（S）源跟踪调研后，结合武钢工业港至烧结厂的烧结原料运输方式、路线，提出了烧结原料匹配末端脱硫的烧结原料调整优化方案，并分析了调整后对高炉生产的影响。