苯乙烯装置腐蚀分析及腐蚀监测设置

通过对苯乙烯生产装置的发展、生产原理、生产工艺及腐蚀性介质的介绍及分析,说明了苯乙烯装置产生腐蚀的必然性。通过对苯乙烯装置的腐蚀分析,确定了苯乙烯装置的主要腐蚀部位及腐蚀系统。采用几种通用的腐蚀监测手段对已确定的腐蚀系统或腐蚀单元进行腐蚀监测,实现了对苯乙烯生产装置腐蚀发展趋势及腐蚀严重程度的有效监控,达到了及时发现苯乙烯生产装置腐蚀问题及腐蚀隐患并及时采取有效腐蚀消控措施的目的,防止了苯乙烯生产装置突发腐蚀问题的发生,实现了装置安全、平稳生产,可为国内同类苯乙烯装置及其他装置的腐蚀控制提供借鉴。

独山子石化腐蚀数据管理评价系统的开发

采用C/S网络数据库方案,开发了独山子大型网络腐蚀数据管理评价系统,数据库收集了油品、冷凝水、旁路釜、电脱盐、在线测厚等各类腐蚀监测数据和设备管线档案等基础数据。系统不仅具有腐蚀监测数据的录入、审核、管理、显示、查询等初级功能,还具有报告自动生成、腐蚀趋势分析、报警、腐蚀原因诊断等高级功能,大大提高了相关职能部门的腐蚀管理能力和决策能力。

油制芳烃装置抽提单元腐蚀分析与防护对策

本文通过对芳烃生产行业的生产技术及市场需求的说明,阐述了芳烃生产行业在当前或今后发展的重要性及必要性。并通过对芳烃生产工艺及生产现状的分析,说明了目前芳烃生产主要技术路线发展趋势及生产过程面临的突出问题,进一步说明了芳烃生产装置生产过程中面临的主要问题为抽提单元的腐蚀泄漏,是影响装置正常生产的主要瓶颈。文中通过对芳烃抽提单元的腐蚀原因综合分析,提出了芳烃生产装置腐蚀控制思路及方法。

裂解装置腐蚀分析与腐蚀监测方式的设置

通过对乙烯裂解生产装置工艺介质的腐蚀性分析,依据腐蚀介质在装置内存在的含量大小及基于风险评估的设备检验技术(RBI)和危险与可操作性分析(HAZOP)的分析结果,根据实际发生腐蚀问题部位及国内同类装置腐蚀发生问题的部位,来确定裂解装置的易腐蚀单元或系统。用几种通用的腐蚀监测手段对已划分腐蚀系统或腐蚀单元进行监测,设立腐蚀监测体系。通过腐蚀监测数据来评判装置的腐蚀程度及腐蚀的发展趋势,实现对裂解装置腐蚀发展趋势及腐蚀严重程度的有效监控,可及时发现装置腐蚀问题及腐蚀隐患并采取措施,消减装置突发性腐蚀问题的发生。

高温腐蚀评价模式建立的思路及方法

炼油生产系统高温油腐蚀主要是指高温部位酸(环烷酸)和硫协同腐蚀。通过确定酸、硫腐蚀指标和在酸、硫协同腐蚀作用下高温部位腐蚀的影响,提出了在腐蚀评价结论情况下腐蚀控制措施的内容及要求,从而控制炼油生产系统高温腐蚀。该模式形成的腐蚀评价思路及方法可以通过计算机编程来实现。

加工含酸、含硫原油常减压装置的腐蚀与对策

通过对加工高硫和高酸值原油时常减压装置的腐蚀原因分析,提出了采取原油掺炼、设备合理选材、有针对性地调整"一脱三注"工艺参数以及逐渐完善腐蚀监测技术等有效控制常减压装置腐蚀的措施。

片状电感探针研制及其在乙烯装置的应用

片状电感探针是腐蚀在线监测系统的重要组成部分,由于其片状的结构,尤其适合小管径管线的腐蚀监测。为了模拟管线的腐蚀状况、评价片状电感探针监测数据的准确性。进行了实验室对比实验研究。结果表明:片状电感监测的腐蚀速率略小于同期挂片数据,但二者相对误差未超过20 %,说明监测数据可靠;通过在中国石油天然气股份有限公司独山子石化分公司现场应用,证明片状电感探针的运行稳定,可有效地指导设备的防腐蚀工作。

1^#常压炉出口短节腐蚀分析与预防对策

对独山子炼油厂三蒸馏装置的 1# 常压炉出口短节的腐蚀原因进行了分析 ,包括炉管材料化学成分分析、拔头原油硫含量、酸值分析和宏观检验。结合对短节选材、短节结构设计、短节焊接方式等的分析 ,认为由于短节选材不当 ,结构、焊接方式不合理 ,导致了此部位高温环烷酸腐蚀的发生与加剧。并结合分析结果 ,提出了控制环烷酸腐蚀主要应选择耐环烷酸腐蚀的材料等措施。

常减压蒸馏装置常顶换热器腐蚀分析

某公司10 Mt/a常减压装置检修时发现常顶双相不锈钢换热器管板表面腐蚀,出现微裂纹。对常顶换热器管板及管束进行成分检测及管束涡流检测,结果显示材质符合设计要求,未发现管束内部明显腐蚀减薄。同时对现场采用的工艺防腐措施、现场监测情况进行了调查分析,并在实验室内开展了模拟评定试验。分析认为,常顶注水量低于国内同行业该部位注水量,注水水质为脱硫净化水及部分塔顶冷凝水,还添加了不同性质的注剂,增加了塔顶腐蚀环境的复杂性,容易在应力集中部位形成表面微裂纹。建议增大常顶系统注水量,改善注水水质,并严格控制各种离子含量,同时进一步优化工艺防腐措施。

常顶换热器腐蚀失效分析及对策

采用光谱法、光学显微镜、扫描电镜和X射线衍射仪等手段对某炼油厂蒸馏装置的常顶换热器进行了腐蚀失效分析,分析表明,换热器的成分及组织均符合设计要求,失效的主要原因是由于换热器处于H_2S-H_2O-HCl腐蚀环境。发生了腐蚀。因此,根据常顶低温部位的腐蚀介质和腐蚀机理,应加强"一脱三注"管理,采取换热器管束材料升级及表面处理等工艺防腐蚀和材料防腐蚀措施.控制并降低系统腐蚀。

芳烃抽提系统叶轮的失效分析

采用微库仑法、光谱法、光学显微镜、扫描电镜、X射线衍射仪等手段对芳烃抽提系统的3105泵叶轮进行了失效分析。结果表明,叶轮失效的主要原因是材料组织粗大以及氧腐蚀和冲蚀磨损交互作用的结果。

乙二醇装置腐蚀与防护

乙二醇装置在多年的生产过程中逐渐暴露出了许多腐蚀问题,虽然目前已有许多企业关注并加强了乙二醇装置的腐蚀控制,但总体上讲腐蚀问题并未得到充分重视。文章简要介绍了目前国内乙二醇装置的生产工艺原理,重点对乙二醇装置的腐蚀现状进行了总结分析,从加强工艺操作、材质升级、表面处理、腐蚀监测等方面对防腐对策进行了介绍。

埋地管道施工质量的影响因素及解决措施

文章对影响埋地管道防腐蚀施工质量的三个主要因素进行了全面分析,包括选择合适的涂层,提高管道表面预处理质量和严格要求涂装工艺过程。这三个因素相互关联,缺一不可。同时对施工过程中的具体保障措施也进行了介绍。

加氢装置脱C_5系统的腐蚀与防护

对中国石油天然气股份有限公司独山子石化分公司乙烯裂解加氢装置脱C_5系统的腐蚀现状进行了调查和腐蚀机理分析,查明腐蚀部位主要集中在回流管线的弯头及焊缝部位,其特征为孔蚀。该公司经过实验室对比评价试验,筛选出了JYH-2003和SL-60两种缓蚀剂并于2005年4月进行了工业应用试验。结果表明:JYH-2003在流量为1.1kg/h左右的情况下,可使回流罐冷凝水的pH值稳定在8.0～10,并使系统铁离子质量浓度稳定在100mg/L左右,使腐蚀得到了有效控制。

建立腐蚀综合监测体系 提高腐蚀监测工作效率

腐蚀对石化生产影响很大,石化企业每年因设备腐蚀事故造成的经济损失相当巨大,建立行之有效的腐蚀综合监测体系对于石化企业的防腐工作十分必要。通过腐蚀综合监测体系的正常运行可以及时发现、跟踪监测腐蚀部位的状况及其发展趋势,从而有效的防止和减少设备及工艺管线腐蚀泄漏事故和装置非计划停工的发生,以确保生产过程中设备的长周期运行。

炼油装置低温部位腐蚀机理研究

通过实验室试验,并利用统计分析方法综合考察了介质中硫的质量浓度、pH值及Cl^-的质量浓度在炼油装置低温腐蚀中的影响。结果表明,在炼油装置低温部位,从均匀腐蚀和局部腐蚀角度考察,硫的存在对腐蚀影响不大,而pH值及Cl^-的质量浓度是影响腐蚀的重要因素。在冷凝冷却系统,抑制腐蚀主要以控制Cl^-的质量浓度和pH值为主。

用作业条件危险评价法识别乙烯联合装置腐蚀泄漏风险

乙烯联合装置生产工艺复杂、工况苛刻,生产介质易燃易爆、有毒有害,一旦发生泄漏造成设备损失的同时,也会对作业人员造成严重的安全风险。从腐蚀介质和腐蚀机理等方面入手,对1 Mt/a乙烯联合装置的裂解和急冷等各工段可能发生腐蚀泄漏的系统进行排查,通过全面分析识别,评价确定高温炉管、进料预热等9个系统为乙烯联合装置的易腐蚀系统。运用作业条件危险评价法对乙烯联合装置易腐蚀系统进一步开展安全风险评价,客观评定发生腐蚀泄漏事故后的伤亡风险程度,并提出了防护措施。

石化含盐污水物化预处理诊断及优化试验研究

通过对某石化企业物化处理系统进行分析、问题诊断,并对物化段进行优化试验研究,以此达到改善气浮处理效果、提高气浮运行效率、减少运行成本的目的,为下一步污水处理场其他污水处理设施稳定达标运行打好基础。

缓蚀剂在我国炼油厂中的应用及发展

介绍了缓蚀剂的分类及机理,并综述了缓蚀剂在炼油厂常减压装置、加氢裂化装置、糠醛装置及白土装置中的应用现状及发展趋势.

絮凝沉降法处理溶聚丁苯橡胶废水的实验研究

本文采用絮凝沉降法摸索溶聚丁苯橡胶外排污水分散剂的脱除实验,并通过曝气吹脱、离心分离等方式观察沉降后废水的发泡情况。本试验得出最佳工艺条件:组合投加"PAFC+PAM"助剂分别为120mg/L和2mg/L时,溶聚丁苯橡胶外排污水分散剂的脱除效果明显。