低合金钢铸坯中NbC析出行为的二次冷却调控

针对含铌低合金钢中大颗粒NbC晶界析出及先共析铁素体膜诱导连铸坯裂纹的问题,利用Matlab建立凝固传热模型和优化二冷各段目标设定温度,反算改进连铸二次冷却水量,有效提高了NbC析出温度区间内的铸坯边部冷却速率及矫直前铸坯温度,增强了铸坯窄边在矫直区前的热塑性。研究表明:Q345钢中NbC在A_(e3)上温度区间(1108~905℃)基本完全析出,在原有连铸二次冷却制度下,NbC析出区间的铸坯冷却速率低(4.33℃/s),难以避免大颗粒NbC在奥氏体晶界析出,而且连铸坯矫直前窄边温度低于相变A_(e3)温度,导致奥氏体晶界先共析铁素体膜的形成,二者共同诱导铸坯窄边裂纹的形成;通过二次冷却3~7段的目标温度及边部水量的调整计算,实现了铸坯窄边冷却速率达到5.92℃/s,有助于NbC细小弥散析出,同时铸坯窄边矫直前温度高于A_(e3)温度,避免了先共析铁素体膜的形成,可显著提高含铌低合金钢的热塑性,对控制CSP工艺下含铌低合金钢边部缺陷提供了理论参考。

CSP生产Q345热轧板边裂的成因分析与控制

CSP生产热轧板的边裂与连铸、加热及轧制等多工序的工艺异常有关,采用扫描电镜、金相显微镜等手段研究了Q345热轧板的边裂特征,分析其主要影响工序及成因,以提高控制措施的有效性。结果表明,典型热轧板缺陷试样边部的表面和窄边均存在轧向裂纹,裂纹开口及周围含有K、Na等保护渣特有元素的氧化物,裂纹两侧存在明显脱碳、晶粒长大等高温氧化特征,推测这些缺陷起源于结晶器卷渣形成的铸坯窄边皮下夹渣,经过高温加热、轧制演变而成;窄边裂纹一侧局部存在纤维状金属流变组织,与热轧过程边部过冷有关。降低结晶器卷渣、优化板坯加热及轧制冷却工艺,有助于降低热轧板的边裂缺陷。