铝合金热轧过程塑性变形分析

根据弹塑性热力耦合大变形有限元理论,获得热轧过程中的数值仿真模型,分析轧制过程中轧件单道次轧制的变形规律以及平均应变率、摩擦因数等参数对轧制变形的影响。计算结果表明,轧件的应变在轧制过程中逐渐增大,并且在轧件表面的应变要大于其中心应变;轧件表面在轧制入口处应变率最大,轧件中心最大应变率发生在接触区约1/3处;轧件表面应变受摩擦因数的影响较大,轧件中心处应变及整体应变率受摩擦因数影响较小。

铝合金单道次热轧过程的温度模拟

为精确预测轧件的温度场、优化轧制工艺和提高最终产品的质量,通过轧制试验和二维弹塑性有限元法,用MSC、Merc软件建立了3104铝合金板材单道次热轧有限元温度模型,分析了空冷、接触传热、塑性变形热和摩擦热等传热方式对轧板温度的影响以及轧板初始温度、轧制速度、接触传热系数和压下量等轧制参数的轧板温降灵敏度系数。结果表明:在单道次热轧过程中,接触传热对轧板温度的影响最大,塑性变形热的影响次之,摩擦热的影响较小,空冷的影响最小;轧板初始温度、轧制速度、接触传热系数和压下量等轧制参数的轧板温降灵敏度系数依次减小。

铝合金轧制过程中的热力耦合分析

通过铝合金在Gleeble-1500上的实验数据,建立了本构方程。根据弹塑性热力耦合大变形有限元理论,获得了热轧过程中的数值仿真模型,分析了压下率、轧制速度以及接触传热系数等参数对温度和流动应力变化规律的影响,并与某铝厂热轧板带生产过程中不同压下率下的力能参数变化进行了对比,计算结果表明模拟值与实测值吻合较好,误差低于15%。

粗轧变形区温度场实验及仿真

轧制变形区温度场的分布是轧制力及轧件微观结构预测的重要参数之一。采用实验和有限元的方法研究了铝板热轧过程,侧重轧件变形区温度的分布,并对变形区接触热传递系数的分布规律进行了分析;以此作为轧辊轧件间传热模型,建立了实验轧制的数学模型。结果表明,轧件在轧制变形区存在较大的温度梯度,并且与实验结果吻合较好。

热轧与平面应变压缩试验的有限元对比分析

通过Gleeble-1500热模拟试验机测得的铝合金压缩的实验数据,根据弹塑性热力耦合大变形有限元理论,建立了本构方程,获得了热轧过程中的数值仿真模型;分析了轧制过程中应力及应变率场的变化规律及平均应变率、摩擦系数等参数对轧制变形的影响,并与平面应变压缩条件下试件的变形情况进行了对比。计算结果表明:轧后轧件中心节点处的应变与平面应变压缩试验中的应变比较接近,但应变率的变化情况却存在较大的差别。提出的变压缩速度的平面应变压缩方法,能够更准确地模拟材料热轧过程中的变形和软化机制。

G型π桥溢流阀动态特性研究

根据流体传动的基本理论知识 ,建立了G型桥溢流阀的动态数学模型 ,然后分别采用微机数字仿真及实验研究的方法 ,对G型π桥溢流阀的动态特性进行了研究 ,并取得了一致的结论 结果表明 :G型π桥溢流阀具有良好的综合性能 ,能同时拥有较好的动态性能和静态性能 ;先导液阻回路各液阻参数对溢流阀的动态特性具有重要影响 ,从而为G型π桥溢流阀的动态设计及性能品质的改善提供了依据 图 9,表 2 ,参

环形件镦粗过程中的有限元模拟

环形件镦粗过程是一个非常复杂的弹塑性大变形过程。在这一过程中,外部摩擦不仅会大大提高模具载荷,而且会影响变形过程中应变分布及材料流动,本文采用大型有限元软件MSC.Superform,系统地研论了外部摩擦力在镦粗过程中,对工件塑性流动和变形趋势的影响,以及与模具载荷力的关系。利用此方法,可根据镦粗工艺中对摩擦力的不同需求,选择合适的润滑液。

G型π桥溢流阀静态性能研究

建立了以G型π桥液阻网络为先导控制回路的溢流阀静态特性数学模型并对其进行了仿真分析。仿真过程中研究了G型π桥溢流阀先导控制回路中相应液阻对溢流阀静态性能的影响,获得了G型π桥溢流阀特有静态性能的原因,为G型π桥溢流阀的设计提供了理论根据。

热轧A36钢静态再结晶动力学模型

为了模拟A36钢轧制过程的微观结构演变,在Gleeble 1500热模拟试验机上进行了双道次热压缩实验。通过在不同变形工艺下的软化行为研究,建立了A36钢在轧制情况下的静态再结晶动力学模型。该模型综合考虑了不同变形温度、应变率、应变及初始奥氏体晶粒尺寸等参数对静态再结晶行为的影响,仿真结果和实验结果比较吻合。

先导式溢流阀稳态特性研究

从间接检测式溢流阀、直接检测式溢流阀和 π桥溢流阀的主阀和先导阀工作机理出发 ,分析了间接检测式溢流阀稳态调压偏差大、直接检测式溢流阀稳态调压偏差小的原因。研究了两种 π桥溢流阀在理论上稳态调压偏差可以为零的内在原因 ,给出了两种 π桥溢流阀的实测流量压力特性。指出 π桥溢流阀稳态调压偏差几乎为零 ,通流量大 ,有很好的发展前景。

热连轧机工作辊水平-垂直非线性振动特性及抑制

基于振动情况下轧制界面水平-垂直方向摩擦力模型和动态轧制力模型,考虑轧机的结构和工作辊轴承座与牌坊立柱间的摩擦力等因素的影响,建立了热连轧机工作辊水平-垂直系统的非线性振动模型。运用平均法求解得到幅频特性方程,分析外扰力和非线性参数等因素对系统幅频特性的影响,为抑制轧机工作辊水平-垂直振动提供理论指导。通过分析李雅普诺夫指数和位移分岔图,发现系统随外扰力幅值变化表现出周期、倍周期和混沌等不同运动状态。最后,通过分析工作辊轴承座与牌坊立柱间有无衬板间隙这两种情况下的幅频特性及衬板间隙对系统振动的影响规律,提出一种抑制工作辊水平振动和垂直振动的方法,仿真和实验结果均表明该方法有效。

工艺参数对铝板带热轧过程总温降影响的数值模拟

基于MSC.Marc有限元软件建立铝板带热轧二维有限元模型,结合实验研究得到的1×××铝合金高温本构方程,采用热力耦合分析方法研究铝板带在热轧过程中的温度变化规律,并应用正交试验法分析各工艺参数对板带轧过程中总温降的影响趋势。研究结果表明:热交换系数对温降的影响最大,轧制速度的影响次之,出炉温度的影响较小,而环境温度的影响最小;随着热交换系数的增加,轧制温降也增加,当等效换热系数由20 kW/(m2.K)增大到60 kW/(m2.K)时,轧制温降由18.3℃线性递增到38.1℃;随着轧制速度的增加,轧制温降反而减小,轧制温降与轧制速度的关系也不再呈现线性规律,当轧制速度超过2 m/s以后,轧制温降变化逐渐趋于平缓;制订轧制规程时,出炉温度可选择合理范围内的较低值以降低能源损耗;而在正常的工艺停留时间下,可以忽略环境温度变化对轧制温降的影响。

G型π桥溢流阀试验研究

以π桥液阻网络理论为指导，研制了Ｇ型π桥溢流阀，对其稳态和动态特性进行了试验研究，研究表明，改变Ｇ型π桥溢流阀先导回路的液阻参数，可使该阀的稳态调压偏差△ｐ为正、为零，也可以为较小的负值。在△ｐ为正和零时，该阀具有良好的动态特性。当△ｐ从零向负的方向增加时，其动态特性逐步变差并很快趋向不稳定。

面向转子故障诊断的核局部边界Fisher判别方法

提出一种基于核的局部边界Fisher判别(KLMFD)算法用核函数将故障特征数据映射到高维核空间,以每点与所有局部邻域点中最远同类数据点和最近异类数据点构成的点对来计算类内散度和类间散度,构建边界局部核Fisher判别函数,求出最优故障识别向量,然后利用该向量对测试特征数据进行故障诊断。转子故障诊断实验表明,对于多传感器振动特征融合信号,KMLFD算法的故障诊断效果最好,当选取合适参数时能完全识别故障类型。

防爆液压提升机提升速度比例控制

针对目前液压防爆绞车速度控制系统存在的问题,本文提出用电液比例技术控制液压防爆绞车速度,给出了控制框图,分析了电源比例技术应用于液压防爆绞车速度控制的优缺点.

直接检测先导式溢流阀稳态压力流量特性分析

将描述溢流阀特性的非线性方程线性化,采用数值计算方法分析了直接检测式和间接检测式溢流阀的稳态特性,为直接检测式溢流阀的稳态特性设计提供了计算依据。

G型π桥溢流阀稳定性理论与试验研究

对以G型π桥液阻网络为先导控制回路的溢流阀稳定性进行了理论分析 ,指出G型π桥溢流阀稳定性与先导回路液阻参数、先导阀的受压面积及弹簧刚度有关 .根据劳斯稳定判据 ,建立了G型π桥溢流阀稳定的判定条件 .通过试验研究 ,说明本文的理论分析结果与试验结果有较好的一致性 ,其研究成果为G型π桥溢流阀的动态设计提供了理论根据 .图 3 ,参 7.

锁相环技术在大功率电机平稳切换中的应用研究

根据感应电动机的定子电压方程和相量图,对大功率电机变频转工频所存在的问题进行了理论分析,进而指出大功率电机变频转工频能否成功,关键在于变频转工频的瞬时工频电源与变频输出电源是否相位一致。并且提出在变频器内部集成锁相环,由于锁相环输入信号频率与VCO固有频率相等时,环路可消除起始偏差,因此锁相环能够迅速锁定变频器输出电压的相位和频率,保证工频电源和变频输出电源相位一致。现场工业试验成功地实现了大功率电机变频到工频的平稳切换,转换电流小,基本上实现了电机的无冲击起动。

YST25水压凿岩机配流阀的性能研究

配流阀是水压凿岩机的重要部件,阀芯的质量、结构、运动行程直接影响冲击活塞的频率,同时也影响凿岩机冲击机构的效率。为了减少水压凿岩机配流阀的泄漏及其能量损失,设计出一种新型配流阀。其阀口采用锥面形式,另外还采用了优化的不等阀开口量技术,并且阀芯中空结构减少了阀芯质量,经理论分析和计算表明,新型配流阀泄漏少,压力损失小,能耗低,且提高水压凿岩机的冲击效率。图3,参10。

基于极板状态的锌电解检测系统

针对电解生产中极板状态的检测手段落后、检测效率低等现状,分析了极板电压参数的影响因素、多极板耦合关系、电解工艺过程与极板电压的关系,开发了针对极板状态的智能检测系统。该系统采用分布式结构,现场检测终端对极板参数进行检测,并判断极板的短路与开发故障;上位机对整槽所有极板电压以及母线电压进行多传感器信息融合处理,分析各极板的电解状态,掌握电解过程,从而提高了电解质量。