汽车发动机铝合金缸体压铸工艺的改进

作为汽车的重要组成部分,发动机能够为汽车提供足够的动力,对汽车环保性、安全性造成的影响非常大。另外,相较于传统铝合金缸体压铸工艺而言,改进的缸体压铸工艺能够有效避免汽车发动机出现漏油等一系列问题,提升汽车运行的可靠性和安全性。本文就汽车发动机铝合金缸体压铸工艺的改进措施进行研究,以期能够有效提升汽车的整体性能。

多级涡轮增压器壳体压铸模具的设计要点分析

在进行多级涡轮增压器壳体压铸模具设计时,采用的设计一般为钨钼合金,这种材料能够有效提升模芯的整体性能,将多级涡轮增压器壳体的轮廓精准度提升到0.1mm左右,保障动模框下部的有限空间能得到有效的利用,避免壳体压铸模具出现脱模困难等问题。本文就多级涡轮增压器壳体压铸模具的设计要点进行分析,以期能够提升汽车多级涡轮增压器壳体压铸模具的设计水平。

大型铝合金汽车底盘一体化砂型铸造技术

针对大型铝合金汽车底盘铸件的结构特点,分析铸造工艺难点及要点,提出大型铝合金汽车底盘一体化砂型铸造技术,并进行合金熔体净化、合金晶粒组织细化、薄壁件完整充型、尺寸精度控制等方面的研究。研究结果表明,通过合金熔体净化、合金晶粒组织细化,可以获得本体各向同性、力学性能优异的大型铝合金汽车底盘铸件。通过一体化砂型铸造技术,获得充型完整、内部质量优良的大型铝合金汽车底盘铸件,达到设计要求。

自冲铆接中底模对压铸件裂纹影响的试验分析

在新能源汽车生产中,自冲铆接连接方式在压铸件与其它构件的连接中得到越来越广泛的应用。由于压铸件的延伸率一般不超过10%,因此采用自冲铆接连接发式连接压铸件时,在自冲铆接底部会出现裂纹。此种裂纹会对车身强度产生一定削弱作用,需要在生产中加以控制。通过采用相同的铆钉、不同的底模进行自冲铆接试验,分析自冲铆接中底模对压铸件裂纹的影响。通过试验确认,钉模比为1.7~2.0时铆钉底部不会出现裂纹。使用同种类型底模时,深度浅的底模不容易出现裂纹,建议深度小于1.1 mm。使用同样深度的底模时,球形底面不容易出现裂纹。

高真空压铸铝合金减震塔工艺开发及应用

针对某电动汽车用车身结构件减震塔的轻量化要求,研究了铝化设计对其减重效果的影响,并开发了适合于铝合金减震塔的高真空压铸工艺。结果表明,基于装配、刚性和压铸成形的合理设计,可实现减重约35%。浇注系统合理设计和真空度控制是影响卷气和力学性能稳定的重要因素。基于气泡试验和力学性能结果的分析,优化了内浇口设计方案。改善后的铸件经过T6热处理后,其抗拉强度大于300 MPa,屈服强度大于250 MPa,伸长率大于8%,满足使用要求。

高真空压铸减震塔铸件力学性能的研究

研究了在高真空压铸状态下,不同热处理工艺对AlSi10MnMg减震塔力学性能的影响,分析了热处理工艺中各因素对减震塔力学性能的影响。结果表明,在同样热处理条件下铸件不同区域力学性能有所不同,靠近内浇口部位的性能好于填充末端位置。从T6热处理试验结果可以看出,较低的固溶温度和较长的人工时效时间可以获得较高的力学性能。另外,高真空压铸件中仍然存在少量气孔,厚大部位还有一些缩孔和缩松。

压铸高强韧铝合金汽车底盘结构件的组织与力学性能

针对某汽车铝合金结构件的压铸成形,应用数值模拟,以了解铝液流动充型状态与铸件缺陷的分布,优化了铸件的浇注系统与排气系统。在自主研发的高真空压铸技术基础上,研究了金属液充型时模具型腔真空度对铸件组织和性能的影响。结果表明,高真空压铸可以显著降低铸件的含气量,提高铸件致密度;与普通真空压铸相比,高真空压铸件的抗拉强度、屈服强度、伸长率、硬度分别提高了21%、29%、18%、10%。

真空压铸铝合金减震塔缺陷分析及改进

采用OM、SEM及EDS等对真空压铸薄壁铝合金减震塔铸件进行了力学性能测试和微观组织分析。结果表明,气孔和夹渣等铸造缺陷是导致减震塔部分位置力学性能偏低的主要原因。根据不同位置缺陷的种类,分析缺陷产生的原因,并针对性地提出了压铸工艺改进方案。工艺改进后试生产的减震塔的力学性能显著提高,其平均伸长率最低为7.13%,远高于要求的压铸态伸长率大于5%的目标,为后续热处理进一步提高力学性能奠定了良好的基础。

有限元分析在铝合金压铸件加工夹具设计中的应用

以某大型压铸铝油底壳为研究对象,运用有限元分析了零件在加工过程中的受力情况以及变形趋势。在夹具设计初期制定了相应的对策及改善措施,优化了夹具结构,提高了零件的加工精度及工艺稳定性,降低了设计及制造成本。