薄板坯连铸连轧生产65Mn高碳高强钢的实践

薄板坯连铸连轧被证明是一条能生产低成本,高品质高碳高强钢板的生产线。涟钢已在CSP线上开发了一种低合金高碳高强钢65Mn,所生产的65Mn的碳含量为0.65%,屈服强度为490MPa,抗拉强度为870 MPa,延伸率为18%。所生产的65Mn强度比传统工艺生产的65Mn强度提高了约40%～30%。金相检验其组织为铁素体和珠光体,在薄板试样中发现了纳米级珠光体。与传统生产工艺比较,CSP生产的高碳钢晶粒更细小。其细小的沉淀析出强化物也能在试样中发现。

钢中残余元素对CSP产品质量的影响

简要论述了钢中残余元素对CSP产品质量和性能的影响及相关控制措施,包括钢中残余元素的来源和含量,板材中残余元素Cu等含量与边裂的关系;板材中残余元素的偏析;残余元素过多可导致冷轧板卷酸洗不净、表面发暗等现象;残余元素对板卷性能如抗腐蚀性能的影响等。提出了钢铁业要做大做强,必须提高钢水的纯净度和合理控制钢中残余元素含量的措施。

涟钢板坯连铸轻压下技术的研究与应用

涟钢1号连铸机采用动态轻压下技术生产时，轻压下效果不佳，中心疏松和中心偏析达均到2．0级。通过射钉试验发现，实际液芯长度比模型计算长度短约1．6～4．2m，故对铸机凝固末端预报进行了参数化修正，并在基础辊缝的基础上确定了正常与非正常浇铸条件下的轻压下参数，优化后的轻压下使铸坯中心疏松和中心偏析降到0．5级，铸坯横断面上不同位置的C、Mn含量也非常均匀，满足工艺要求。

连铸中间包水口结瘤与板卷夹杂相关性研究

本文在涟钢CSP连铸浇注低碳铝镇静钢SPHD-SD等钢种的生产过程中,对其中间包水口结瘤与板卷夹杂形成的相关性进行分析,通过优化生产过程控制:转炉出钢加铝强脱氧、LF造白渣、规范钙处理与软吹时间、合理钢水过热度、防止钢水二次氧化等措施;水口结瘤、塞棒上涨的现象得到了有效控制,较大地减少了由此导致结晶器流场不稳、铸坯卷渣而形成的板卷表面夹杂缺陷。

不同浇铸阶段高强钢铸坯洁净度研究

采用氧氮分析、金相法、大样电解法、扫描电镜和能谱分析等方法,对不同浇铸阶段高强钢铸坯(头坯、正常坯、尾坯)的洁净度进行研究。结果表明,与正常坯相比较,头坯和尾坯中T[O]含量均有不同程度的提高;头坯中氮含量大幅升高,而尾坯中氮含量变化很小;头坯、尾坯的显微夹杂物均有所增加,显微夹杂物主要为TiN、Al2O3-TiN和球状钙铝酸盐类复合夹杂物;头坯中大型夹杂物最多(8.77mg/10kg),尾坯次之(5.71mg/10kg),正常坯中最少(1.75mg/10kg),大型夹杂物主要为TiN、SiO2、Al2O3-SiO2和Al2O3-SiO2-CaO,另外还有少量的MgO-CaO夹杂物和含有TiO2的复合夹杂物,这些夹杂物主要来源于结晶器卷渣。

浅谈如何从生产上确保CSP薄板连铸坯的质量

通过在CSP薄板厂生产实习，经过大量数据与实践经验的；总结、分析，从生产上提出并能解决如何确保CSP薄板连铸坯质量的问题。

涟钢CSP连铸机漏钢的探讨

对涟钢CSP连铸机各种形式漏钢的原因进行了较详细的分析,并提出了预防漏钢需采取的有关措施。

板坯连铸轻压下技术的研究与应用

涟钢1#连铸机采用动态轻压下技术生产时，轻压下效果不佳，中心疏松和中心偏析均达到2．0级。通过射钉试验发现，实际液芯长度比模型计算长度短约1．6～4．2m，故对铸机凝固末端预报进行了参数化修正，并在基础辊缝的基础上确定了正常与非正常浇铸条件下的轻压下参数，优化后的轻压下使铸坯中心疏松和中心偏析降到0．5级，铸坯横断面上不同位置的C、Mn含量也非常均匀，满足工艺要求。

LCR对CPS连铸坯与热轧带材质量的影响

本研究在涟钢CSP连铸浇注大梁钢LG510L等钢种的过程中,分别对其板坯进行不同程度的液芯压下,并对相应连铸坯、热轧带材进行较为深入的研究。试验结果表明;采用LCR可以改善CSP连铸坯内部质量,减少铸坯中心疏松和成分的偏析,增大等轴晶在连铸坯凝固组织中的比例;而且热轧带材在显微组织没有发生变化的情况下,带状组织明显较未经液芯压下的热轧带材减轻;另外,CSP连铸采用LCR在改善铸坯内部质量,提高带材性能的同时,还可提高轧机轧薄规格的生产效率。

X80管线钢洁净度研究

对X80管线钢中非金属夹杂物进行金相观察、大样电解和扫描电镜分析。结果表明：从LF进站到铸坯过程中显微夹杂物呈显著的下降趋势，降幅达77．77％，在LF和RH精炼过程中，夹杂物数量降低最为明显；铸坯中夹杂物主要类型为CaO—CaS—Al2O3复合夹杂，其XCaO／XAl2O3小于12CaO·7Al2O3的XCaO／XAl2O3=1．71，夹杂物变性效果较差。X80管线钢从转炉终点到铸坯过程中，平均T．O呈下降趋势，LF进站到钙处理后，平均w（T.O）减少了2．06×10-6，RH精炼过程平均w（T．O）降低了2．27×10-6，需提高LF精炼操作水平和RH精炼操作稳定性。RH出站到铸坯是一个增氮的过程，增氮质量分数为2．27×10-6，保护浇铸水平较高；铸坯中大型夹杂物数量为1．46mg／10kg，夹杂物主要为球状的钙铝酸盐夹杂物、硅铝酸盐夹杂物以及与镁铝尖晶石形成的复合夹杂物。

不经过LF冶炼Q235B板坯钢水工艺关键控制点

不经过LF冶炼Q235B板坯钢水的工艺可以降低精炼过程的吨钢成本20元以上，本文指出了其工艺过程中的关键控制点，以及目前涟钢在采用该工艺中待改进的问题，统计了采用该工艺所生产的成品板卷的性能。

倒角结晶器在涟钢板坯连铸生产中的应用

为了消除微合金化钢连铸板坯的角部裂纹缺陷,使得板坯在不进行离线切角的条件下满足轧制要求,采用倒角结晶器技术进行了大量的工业试验,分析并解决了倒角型板坯存在的角纵裂及结疤问题,实现了该技术的规模化连续生产。工业应用结果表明,倒角结晶器技术不仅能够控制板坯的角横裂缺陷,而且能够大幅度降低超低碳钢热轧板卷边直裂的发生率,因此可为钢铁企业带来巨大的经济效益。

无取向硅钢W800生产过程中夹杂物演变规律

针对210 t BOF-RH-CC工艺生产的无取向硅钢W800,采用氧氮分析仪、扫描电镜、图像分析、大样电解的手段,研究W800生产工艺过程中钢水洁净度的变化及钢中夹杂物数量、尺寸、类型的演变规律。研究表明：钢中w（T[O]）总体上逐渐降低,w（[N]）逐渐增加;钢中夹杂物尺寸大部分集中在0~3μm,在冶炼过程中夹杂物的数量不断减少;RH精炼过程中钢中夹杂物为Al2O3和少量MgO-Al2O3夹杂;中间包中MgO-Al2O3夹杂数量增加,单独Al2O3夹杂减少;铸坯中的夹杂物主要为Al N、Al2O3和MnS,尺寸在10μm以下,没有发现单独的Al2O3,铸坯中大型夹杂物主要为脱氧产物、卷入的炉渣与炉衬反应形成的Al2O3-SiO2、CaO-Al2O3-SiO2、CaO-MgO-Al2O3复合夹杂。

Q235B钢浇铸过程保护渣成分及性能研究

针对涟源钢铁集团有限公司Q235B钢板坯连铸过程中发生的粘结漏钢现象,调查了Q235B钢浇铸过程中保护渣的使用情况,并分析和测定了现场保护渣原始渣样、渣条样和漏钢渣样的主要化学成分和物理性能。研究表明,保护渣浇铸前后Al2O3质量分数变化最大为2.7%;浇铸后熔化温度、熔化速度和黏度分别增加15℃、6s和0.04Pa.s,浇铸前后保护渣物理性能变化不大。

高强钢尾坯洁净度

通过运用氧氮分析仪、大样电解分析、扫描电镜及能谱分析等分析手段,研究高强钢尾坯不同浇铸长度洁净度。结果表明:尾坯不同浇铸长度的w(T[O])、w([N])和大型夹杂物数量是沿拉坯方向呈逐渐减小的;大型夹杂物主要为:SiO2夹杂物、含K的SiO2-Al2O3夹杂物、含Na的SiO2-Al2O3-CaO夹杂物,以及数量较少的TiN-SiO2夹杂物、MgO-CaO夹杂物和SiO2-CaO夹杂物;距尾端1.5m时,尾坯的洁净度达到正常水平,建议尾坯切割长度大于等于1.5m。

X80管线钢洁净度研究

对X80管线钢中非金属夹杂物进行金相观察、大样电解和扫描电镜分析。结果表明:从LF进站到铸坯过程中显微夹杂物呈显著的下降趋势,降幅达77.77%,在LF和RH精炼过程中,夹杂物数量降低最为明显;铸坯中夹杂物主要类型为CaO-CaS-Al2O3复合夹杂,其xCaO/xAl2O3小于12 CaO·7Al2O3的xCaO/xAl2O3=1.71,夹杂物变性效果较差。X80管线钢从转炉终点到铸坯过程中,平均T.O呈下降趋势,LF进站到钙处理后,平均w(T.O)减少了2.06×10-6,RH精炼过程平均w(T.O)降低了2.27×10-6,需提高LF精炼操作水平和RH精炼操作稳定性。RH出站到铸坯是一个增氮的过程,增氮质量分数为2.27×10-6,保护浇铸水平较高;铸坯中大型夹杂物数量为1.46 mg/10 kg,夹杂物主要为球状的钙铝酸盐夹杂物、硅铝酸盐夹杂物以及与镁铝尖晶石形成的复合夹杂物。