边磨边浸－炭吸附提金新工艺研究

以塔式磨浸机为核心，对金矿石进行边磨边浸，然后进入炭吸附，使金矿石的全泥氰化浸出率达到９６．６％，金的总回收率达到９３．４％。一台塔式磨浸机取代传统磨矿流程中的一磨、二磨、螺旋分级、水力旋流器及部分浸出槽，大大缩短工艺流程，节省能耗５０％。

TW型塔式磨浸机构造和原理及其在黄金选冶厂的应用

描述了塔式磨浸机磨矿原理和边磨边浸机理，简要介绍了边磨边浸炭吸附提金新工艺的半工业性试验结果，以及塔式磨浸机用于二段磨矿的生产结果。对利用塔式磨浸机超细磨处理含硫化物难浸金矿石及废弃尾矿、强化碱浸预处理含砷难浸精金矿的实验室研究工作也做了简要介绍，展示了塔式磨浸机在黄金选冶上的广泛应用前景。

塔式磨浸机在二段磨矿中的应用

使用ＴＷ－１０－Ａ塔式磨浸机，成功地提高了振安金矿的二段磨矿细度，并提高了金的浸出率，经济效益显著。该机具有细磨能力强，磨矿效率高，电耗低等优点。

MJ-φ1200×3000塔式磨浸机的研制与试验

针对传统氰化提金工艺能耗高、浸出速度慢、流程较长等问题,进行了边磨边浸氰化提金新工艺的研究,塔式磨浸机是该工艺的核心设备。本文论述了塔式磨浸机的构造、工作原理、基本设计过程及主要技术特点。试验结果表明,与同规模CIP工艺的磨浸工序相比,利用该设备提金,磨矿效率可由原来的9.3kg/kW·h提高到24.5kg/kW·h,浸出时间由几十个小时降至1.5h,磨浸工序电耗为30kW·h/t矿,节电60％左右,工艺流程也大大简化。

边磨边浸氰化提金新工艺10t/d级扩大试验研究

叙述了边磨边浸提金新工艺从试验室研究扩展到10t/d级扩大试验的各种试验条件和相应的结果。-15mm的粗颗粒矿料经塔式磨浸机1.5hr边磨边浸后,磨矿细度达85～95%小于200目,金浸出率达90～93 %,磨浸每吨矿的电耗仅30度,NaCN消耗小于0.3kg/t矿。并且指出在进一步扩大的条件下,各种磨浸指标有可能进一步提高。

MJ—Φ1200×3000塔式磨浸机的研制与试验

针对传统氰化提金工艺能耗高、浸出速度慢、流程较长等问题,进行了边磨边浸氰化提金新工艺的研究,塔式磨浸机是该工艺的核心设备。本文论述了塔式磨浸机的构造、工作原理、基本设计过程及主要技术特点。试验结果表明,利用该设备提金与同规模CIP工艺的磨浸工序相比,磨矿效率可由原来的9.3kg/kw·h提高到24.5kg/kw·h,浸出时间由几十小时降至1.5小时,磨浸工序电耗为30kw·h/t矿,节电60%左右,工艺流程也大大简化。

边磨边浸氰化提金新工艺的研究

传统的氰化提金工艺从磨矿到浸出一般要经过一段或二段球磨,十几小时乃至几十小时的多级浸出以及分级、浓密等步骤才能完成。如果有一种工艺能把磨矿和浸出结合起来,使矿石中的金在矿石被磨碎过程中就充分浸取出来。

加水方式对塔式磨浸机性能的影响

在进行边磨边浸氰化提金工艺的研究过程中发现，往塔式磨浸机里加水的方式对磨矿细度、磨耗、金的边磨边浸率及氰的消耗有重大影响。这是由于塔式磨浸机的工作原理不同于常规卧式球磨机所致。当磨浸机的尺寸、螺旋转速、装球充填率、给矿粒度及日处理量一定后，加水方式就成为影响塔式磨浸机性能的最重要因素。

边磨边浸液膜萃取提金新工艺10t/d扩大试验研究

边磨边浸液膜革取提金新工艺中所使用的主要设备新研制的边磨边浸机、沉降分级机和液膜萃取塔工作正常,达到了设计和使用要求,设备的日处理能力10t。矿石的入矿粒度为—15mm,经过1.5hr的磨浸,金浸出率达到92.1%。主要试剂NaCN的消耗为0.3kg/t,浸出液中的金经两级液膜萃取,萃取率达到98%,萃余液含金<0.04ppm,含氰<O.5ppm,达到国家排放标准。矿石中金的总回收率达到90%。新工艺的显著优点是,工艺流程简短,设备台件少,生产所用电耗与现行同规模的碳浆厂比较省电50%左右。扩试结果与同规模的炭浆厂比较表明,由于流程短,设备少,占地面积小,建厂的设备和土建投资可节省20%左右。由于低能耗,低试剂消耗与低磨耗等原因每砘矿的生产费用比同规模炭浆厂相比可降低40—50%。新工艺的液膜萃取使尾液的含氰降到<0.5ppm,无污染问题,同时又使氰得到回收。

加水方式对塔式磨浸机性能的影响

在进行边磨边浸氰化提金工艺的研究过程中发现，往塔式磨浸机里加水的方式对磨矿细度、磨耗、金的边磨边浸率及氰的消耗有重大影响。这是由于塔式磨浸机的工作原理不同于常规卧式球磨机所致。当磨浸机的尺寸、螺旋转速、装球充填率、给矿粒度及日处理量一定时，加水方式就成为影响塔式磨浸机性能的最重要因素。