河北某低品位钴镍矿可选性试验研究

对河北某低品位钴镍矿进行了选矿试验研究,确定采用阶段磨矿、先浮硫化矿、后硫化浮选氧化矿的异步浮选流程,通过组合药剂抑制矿泥、再磨强化硫化效果等手段,最终得到钴品位2.00%、镍品位3.90%的硫化钴镍精矿和钴品位1.47%、镍品位2.73%的氧化钴镍精矿,钴总回收率达到了77.61%,镍总回收率达到了79.20%。实现了钴和镍的初步富集与回收,为钴和镍的进一步提纯奠定了基础。

某伴生银镉铟高硫铜锌矿低碱度选矿试验研究

针对某含铜1.13%、锌1.98%、硫17.85%、银71 g/t、镉90 g/t、铟21 g/t,目的矿物主要为黄铜矿、闪锌矿、黄铁矿的高硫铜锌矿,进行了组合抑制剂低碱度浮选回收黄铜矿、闪锌矿和重选回收黄铁矿试验。试验结果表明:在磨矿细度−0.074 mm占90%条件下,铜浮选作业采用氧化钙+硫化钠抑制黄铁矿、硫酸锌+焦亚硫酸钠抑制锌矿物,锌浮选作业采用腐殖酸钠+氧化钙抑制黄铁矿,获得铜品位23.59%、铜回收率92.85%,含银、镉、铟分别为328 g/t、228 g/t、142 g/t的铜精矿;锌品位45.81%、锌回收率80.60%,含银、镉、铟分别为796 g/t、2000 g/t、287 g/t的锌精矿;摇床试验获得硫品位42.34%、作业回收率68.04%的硫精矿;黄铁矿组合抑制剂发挥协同作用减少了氧化钙用量,浮选pH值降至10以下。研究成果为该类型矿石的工业开发奠定了基础。

高镁质铁尾矿制备镁橄榄石耐火材料试验研究

以河北省某高镁质铁尾矿为原料,经预先煅烧、熟料细磨后掺加少量轻烧镁砂和电熔镁砂,采用模压成型、高温烧结等工艺制备镁橄榄石耐火材料。采用正交试验探讨了铁尾矿熟料细磨时间、粘结剂乙二醇溶解酚醛树脂用量、成型压力、最高烧结温度、保温时间对烧结样品的体积密度、常温抗压强度和荷重软化温度的影响,并优化了工艺参数,结果表明:在铁尾矿熟料细磨15 min、粘结剂用量为8%、等静压成型压力为130 MPa、最高烧结温度为1500℃、保温时间为6 h的最佳工艺条件下,得到的烧结样品体积密度为2.80 g/cm 3、常温抗压强度为50.7 MPa、荷重软化温度为1685℃、抗热震性为10次,主晶相为镁橄榄石,次晶相为方镁石,另含少量尖晶石。研究成果可为此类铁尾矿的综合利用提供技术支撑。

某高掺量铁尾矿制备轻质镁橄榄石耐火骨料试验研究

河北省堆存有大量低硅铁尾矿,为了探索铁尾矿高附加值的综合利用方法,以河北省某高镁型低硅铁尾矿掺加少量菱镁矿为原料,进行了高温烧结制备轻质镁橄榄石耐火骨料试验研究,试验主要探讨了铁尾矿与菱镁矿配比、升温速度、最高烧结温度对样品性能的影响。试验结果表明:当铁尾矿与菱镁矿配比74∶26、升温速度3℃/min、最高烧结温度1 300℃时,可得到体积密度1.28g/cm^(3)、筒压强度6.0 MPa、导热率0.425 W/(m·K)的轻质镁橄榄石耐火材料骨料。

河北某铜锌铁矿选矿试验研究

河北某含铜锌矽卡岩型铁矿性质复杂,有用矿物嵌布粒度粗细不均,铜氧化率较高,铜锌硫化矿物可浮性相近,含有大量易泥化且可浮性好的蛇纹石等脉石矿物,浮选分离难度较大。针对矿石性质特点,采用"优先浮选回收铜、锌—磁选回收铁"的联合工艺流程,获得指标为铜精矿含铜20.53%、含银1 412 g/t,铜回收率56.46%、银回收率58.23%;锌精矿品位为54.04%,锌回收率为83.66%;铁精矿品位为63.72%,全铁回收率为89.75%。

河北某多金属金矿选矿试验研究

针对河北某金矿石以金为主,含有银、铜、锌等多种金属矿物,矿石性质复杂,金的嵌布粒度大小不等的特点,在磨矿细度-74μm占65.0%条件下,采用"尼尔森重选—浮选"工艺流程,尼尔森重选可获得金品位318.06 g/t、回收率36.69%的精矿,重选尾矿采用一次粗选、一次精选、两次扫选浮选流程,可获得金品位65.2 g/t、银品位375 g/t、金回收率55.99%、银回收率71.25%的精矿,金总回收率达到95.68%,银总回收率达到86.86%。浮选精矿中锌、铜的回收率分别为96.55%、94.50%。

某金矿废石淋溶试验

以某金矿采矿过程中产生的废石为研究对象,采用动态淋溶试验方法,模拟自然降水过程,对试验条件进行初步探索。通过选取不同粒径、不同堆放高度的金矿废石进行淋溶试验,考察不同试验条件下金矿废石中微量重金属元素的溶出情况。试验结果表明:随着矿石粒度的增加,Cu的溶出量逐渐增大,Zn、Pb和Cr的溶出量逐渐降低,其他元素变化不明显;随着堆放高度的升高,As的溶出量逐渐增加,Cu、Zn、Cr的溶出量逐渐降低,其他元素变化不明显。

陕西某选铁尾矿中钛铁矿的浮选实验研究

对陕西某选矿厂选铁尾矿进行了回收钛铁矿的实验研究。选铁尾矿经弱磁-强磁-磨矿-强磁工艺所得的精矿,再经浮选回收钛铁矿。以H2SO4为调整剂,草酸为抑制剂,FAT-3为钛铁矿捕收剂,采用1粗5精浮选工艺流程,最终获得了精矿Ti O2品位47.13%、回收率74.96%的试验指标,实现了尾矿中钛铁矿的回收。

提高某矽卡岩型铅锌矿选矿指标的工业实践

河北某矽卡岩型铅锌矿属低铅高锌硫化矿石,方铅矿、闪锌矿的嵌布粒度较细,且以不均匀分布为主,嵌布关系复杂。为解决选矿厂铅精矿品位和回收率偏低的问题,在实验室试验和现场流程考查的基础上,提出了改进方案并进行了工业试验。试验取得了铅精矿品位57.11%、回收率67.20%的指标,相比原生产指标,铅精矿品位提高了25.30个百分点,回收率提高了20.37个百分点,试验效果显著。

山东低铝硅比铝土矿降铁脱硅试验研究

以山东某低铝硅比铝土矿为研究对象,为了实现其降铁、降硅的目的,采用磁选和浮选联合工艺流程,获得较好的工艺指标。原矿铝硅比3.18,在磨矿细度-0.074mm 94.55%的条件下,采用"弱磁-强磁-浮选"工艺流程,弱磁场强度1.2×105 A/m,强磁场强度9.6×105 A/m,以碳酸钠为调整剂,用量3 500g/t,六偏磷酸钠为抑制剂,用量40g/t,油酸钠为捕收剂,用量1 200g/t,最终获得精矿产品铝硅比为9.04,铝品位为62.47%,回收率为62.74%。

某硫铁烧渣浮选脱硫试验研究

重庆某硫酸厂硫铁烧渣硫含量高达5.79%,为了生产铁精矿,需要将硫含量降低至1.5%以下。试验在控制磨矿细度为-0.074mm占86%的条件下,以硫酸铜加硫酸为活化剂,丁基黄药为捕收剂,2#油作起泡剂,通过一粗二精的反浮选流程,使硫品位降低至1.32%。浮选精矿再经磁选,得到精矿S品位0.81%,Fe品位60.25%,回收率82.45%的良好指标。

河北某多金属金矿石综合回收选矿试验

河北某多金属金矿石伴生铅、锌、银等有综合回收利用价值。针对该矿石颗粒金与闪锌矿和方铅矿关系较为紧密,铅锌为紧密包含结构的特点,采用尼尔森重选—浮选工艺流程进行了选矿试验。矿石在磨矿细度为-74μm78.5%的情况下采用1次尼尔森重选(扩大重力倍数90倍)、重选尾矿1粗3精1扫、中矿顺序返回浮选流程处理,最终获得金品位234 g/t、银品位224 g/t、金回收率33.85%、银回收率10.19%的重选精矿,以及金品位110 g/t、银品位343 g/t、铅品位7.68%、锌品位20.14%,金回收率63.83%、银回收率62.58%、铅回收率80.94%、锌回收率86.01%的浮选精矿,全流程金总回收率达97.68%。先重选后浮选工艺有利于提前回收矿石中的颗粒金,实现金的“早收多收”。

河北省某铜尾矿综合回收试验研究

本文对河北省铜尾矿的性质进行了详细的条件试验,最终确定采用铜硫混浮~分离的浮选工艺,实验室闭路试验得到铜品位17.75%、含金62.60 g/t,含银664.00 g/t,铜回收率为30.47%的铜精矿及硫品位40.53%、含金6.12 g/t,含银143.00 g/t,硫回收率为21.31%的硫精矿,其中金总回收率72.29%,银总回收率27.26%.为了回收其中的铁矿物,对浮选尾矿采用磁选工艺,得到了TFe品位65.00%的合格的铁精矿,达到了尾矿资源综合回收的目的,为同类型的尾矿资源提供技术参考.

某晶质石墨矿回收石墨和硫铁矿试验研究

某晶质石墨矿固定碳质量分数4.82%、硫质量分数2.67%,含硫矿物主要为黄铁矿;脉石矿物主要为石英和高岭石;石墨和脉石矿物嵌布关系密切,增加了浮选分离难度。以回收有用矿物和保护石墨鳞片为原则,进行浮选条件试验,确定采用优先浮选石墨、浮选石墨尾矿经活化后浮选硫铁矿的工艺路程。结果表明,矿石在磨矿细度-0.15 mm占35.48%,以氧化钙为硫铁矿抑制剂、煤油为石墨捕收剂的条件下,采用“一段粗磨粗选、二段扫选、五段再磨九段精选、三段预选分级”的闭路流程,获得固定碳质量分数为91.68%,回收率为93.47%的石墨精矿,其中+0.15 mm粒级产品产率为66.09%;浮选石墨尾矿在磨矿细度-0.075 mm占73.26%、硫酸铵为硫铁矿活化剂和丁黄药为硫铁矿捕收剂的条件下,经“一粗一扫二精”流程,获得硫质量分数为41.48%,回收率为75.43%的硫铁矿精矿,实现了矿石中有价元素的综合回收。

河北承德某金矿选矿试验研究

河北承德某含黄铁矿石英脉型金矿石,金品位为10.4 g/t,黄铁矿是主要的载金矿物,金的嵌布粒度大小不等。经过探索试验确定该矿石适宜采用单一浮选工艺流程,选矿试验结果表明:在磨矿细度-0.074 mm含量占59.44%条件下,以碳酸钠为pH值调整剂、丁基黄药为捕收剂,经一次粗选、一次精选、两次扫选,可获得精矿金品位179.21 g/t、回收率96.47%,尾矿金品位0.39 g/t,实现了该金矿资源的高效利用。

利用高镁质铁尾矿制备一种微晶玻璃

以河北省西部太行山区高镁质矽卡岩型铁尾矿为主要原料,采用烧结法制备CaO-MgO-Al_(2)O_(3)-SiO_(2)系微晶玻璃。采用差热、X射线衍射、偏光显微镜、扫描电镜等分析方法表征了微晶玻璃样品的晶体类型和显微形貌,并测试了样品的性能。研究表明,经核化温度800℃、核化时间1 h、晶化温度1000℃、晶化时间2 h,可成功制备出以镁橄榄石为主晶相,普通辉石、斜长石为次晶相的微晶玻璃,铁尾矿利用率达到了55%。制备的微晶玻璃具有优良机械性能:弯曲强度为58.28 MPa,显微硬度为559 MPa,耐酸性为0.09%,耐碱性为0.04%。

含氟助剂两段酸浸提取钒钛磁铁矿尾矿中的钪

以钪含量0.0068%的钒钛磁铁矿选铁尾矿为研究对象,采用氟化钙为助浸剂,进行了钪浸出单因素酸浸条件试验。试验结果表明,氟化钙可以加剧矿物晶格的破坏,在磨矿细度-325目含量84.2%、温度90℃、酸矿质量比2.21∶1、氟化钙加入百分比25%、液固比4∶1和浸出时间7 h的条件下,一段酸浸工艺获得钪浸出率达93.48%的试验指标。固定磨矿细度、酸矿质量比、氟化钙加入百分比、液固比、浸出时间和硫酸用量,采用两段酸浸工艺进行试验,第一段酸浸、第二段酸浸分别加入总硫酸用量的60%、40%,对应的反应时间分别为4 h、3 h,钪浸出率为91.68%,铁浸出率由85.22%降为75.39%,为后续萃取分离钪、铁创造了较好条件。