高含硫化氢气田集输系统硫化亚铁形成机理及风险控制

普光气田是国内已投入开发的最大的整装海相气田,硫化氢含量15%,二氧化碳含量10%。地面集输系统采用了"全湿气加热保温混输"工艺,天然气中含有饱和水和游离水,易产生硫化亚铁,并附着在内壁。在工艺检修、作业过程中,若与空气接触,就可能引发硫化亚铁自燃,给气田的安全生产带来严重隐患。在设计上,选用抗硫耐腐蚀材料、容器内壁防腐涂层;在生产过程中,采用了碱洗、清洗、钝化、微正压隔氧、润湿等措施,消除了硫化亚铁产生的危险因素,确保了安全生产。

高含硫气田快开盲板密封材料耐硫性能评价与失效分析

以普光油气田现场所用快开盲板密封橡胶为研究对象,进行了室内模拟H2S/CO2环境的腐蚀实验,分析了其腐蚀前后的外观、力学性能、微观结构及红外光谱的变化,推断了快开盲板橡胶密封材料的腐蚀机理。结果表明,腐蚀后密封橡胶材料的力学性能损失严重,主要是由三种原因造成的,一是加压时溶解在密封材料基体内部的气体在减压的过程中膨胀而形成裂纹;二是在腐蚀过程中基体内部的填料与氟橡胶基体之间脱粘;三是在腐蚀过程中硫化氢与主链共轭双键反应,使密封材料的交联点被破坏。

高酸气田井站火炬冷放空过程模拟分析

通过对硫化氢气体在复杂地形下的扩散过程进行数值模拟分析,得出井站在不同风向下有毒气体的可能影响范围,提出将可能影响范围与事故应急预案相结合,实现事故状态下的应急处置。

普光气田酸气加热炉智能控制系统的构建与优化

天然气加热炉广泛应用于天然气集输系统中,中国石化开发的四川盆地普光气田现有的加热炉系统无法实现流量和压力的自动控制,严重影响了该气田的生产运行效率。为此,分析了酸气加热炉的工艺流程及其特点,在此基础上构建了酸气加热炉的智能控制系统,并针对其不足进行了一系列优化:①二级节流阀开度流量关系曲线的线性优化;②偏差—控制量关系的优化;③偏差积分—控制量关系的优化;④流量压力延时控制优化;⑤采用多参数综合控制算法,使被控流量压力更快速进入稳态,达到新的设定值;⑥增加了智能识别和处理模块。优化后的酸气加热炉智能控制系统克服了原来PID控制系统的功能缺陷,实现了产出酸气流量、压力的稳定控制,为该气田的安全生产开发提供了技术保障。同时,该系统充分发挥计算机、PLC等智能化、数字化设备的优势,可以方便地通过计算机操作完成对全气田各井酸气自动调产、调压工作,为数字化气田建设提供了技术支持。

提高特高含水期油藏采收率的方法及应用效果

针对胜坨油田二区 9- 1 0单元的层间非均质和平面非均质性 ,运用水动力学方法 ,采用周期注水及增压注水改善单元的水驱油效果。经过 6a的实施 ,单元的开发形势趋好 ,单元采收率提高 9 6 2 % ,增加可采储量 3 4 1 5kt,对同类型非均质性油藏改善水驱油效果 。

铸钢表面镍基合金渗层的三点弯曲行为分析

采用铸渗技术在45钢表面制备了镍基合金渗层,对渗层的微观组织及弯曲行为进行了研究。结果表明:渗层组织致密,与基体呈冶金熔合,在渗层内部及渗层与基体的结合界面处无任何夹杂、气孔及微裂纹等缺陷,渗层主要由镍基固溶体、CrB以及Cr3Ni2组成;带有渗层的试样三点弯曲载荷-位移曲线上出现了三个峰值,在第一个峰值刚出现时渗层表面微裂纹开始萌生,随着第二个峰值的出现微裂纹微量扩展,在第三个峰值发生时渗层宏观断裂,但从载荷位移曲线上发现相同位移条件下其载荷依然大于基体,这说明渗层并没有完全破坏,第三个峰值时的载荷为0.88 kN,较相同条件下基体的载荷提高115%。

川气东送川维支线应急投产技术

在川气东送管道一期投产过程中,为了确保新清溪1井正常生产,应急投产川维支线。在燕子窝-天生段和天生-金山段封存氮气隔离段,采用"气推气"置换工艺,对站场工艺管道与长输管道进行同步置换。利用阀室内的调流阀进行流量调节,控制置换速度,缓解气井油层的套管压力。采取干支线联通反输工艺流程,利用管存气确保普光净化厂的顺利投产。通过对注氮、置换、升压、流速控制等作业参数的具体分析,阐述了管道投产置换中的关键控制点及技术措施。(表2,图2,参10)